设备管理市场化工作总结.doc

设备市场化1、完善设备管理考核制度，细化考核方案。 （1）在2010年设备管理考核细则基础之上，完善的设备市场化考核制度。 A、现场设备标准化治理工作针对设备管理现状，开展了各车间现场设备标准化治理工作，包括设备除锈刷漆、换责任牌、现场定制管理、管道介质流向标示牌、过路管网标示牌等，使得现场设备面貌焕然一新。B、结合公司的各项考核事项，设备内部市场化实行每月三次动态考核形式，通过对2010年各单位设备故障率、设备事故、辅料消耗、备品件库存、计划检修执行情况等进行综合分析、统计，重新量化考核标准。通过对考核方案的细化、量化改变过去设备管理一刀切的模式，实现了成绩有大小、奖罚有高低的明确标准，因此也确保了制度能执行，考核能到位，到位能见效果的良好反馈。（2） 针对过去奖少罚多的局面，在考核方案中增加奖励细则，对设备管理工作成绩突出单位实施量化奖励，积极修正有成绩不奖励任务完不成受考核的单向管理方式，由此提高了各车间设备管理主观能动性。 （3）设备市场化管理考核及开展“红旗设备竞赛”活动开展“红旗设备竞赛”活动已执行4个月，效果已非常明显；精细化管理狠抓基础管理而红旗设备竞赛活动是鼓励员工，这很好的推动了设备的基础管理，使一些设备隐患能够早发现早治理，从而有效减少设备事故的发生。2、加强计划检修执行力度，稳步推进定检定修。通过设备日常点巡检及时掌握设备运行状态，发现设备存在的问题，通过计划检修方式，处理设备隐患。但过去有的单位检修计划性不强，提出的计划性检修项目和实际作业项目相差较大，从而造成了检修人员、备件组织被动，因缺乏前期组织甚至造成检修质量不过关、打乱生产节奏等后果。对此，要求计划检修编制人员根据检修项目统计周、月计划检修执行情况，对不达标的单位实施考核。按定检定修管理模式，完善定检管理体系。定检定修的基础是定检，执行是定修，因此设备日常点巡检中搜集的基础数据其准确性对定修开展是否有效具有很大的影响。一方面，逐步建立各主要设备定修模型，按模型组织实施，初步确立各生产单位A类设备的定修周期。另一方面，加强对各生产单位点巡检落实情况检查，要求点检的数据能够形成对设备运行状态客观分析的有效支撑。第三，要求生产单位完善三级设备点检制度，通过设备日常运行，专业设备测量等手段，准确、全面的搜集设备运行参数。从而避免定检定修从一个极端走向另一个极端，到时就修，到时就换，继而增加辅材消耗，增加辅材成本。第四，对于无法准确测量和设备故障高发的薄弱环节，根据周、月检修计划，要求各单位结合定修周期更换下线检查，避免突发故障、事故发生，打乱生产节奏。3、分析设备事故、故障，举一反三，落实事故防范措施，加强措施督促检查。（1）针对几起事故，按“四不放过”原则进行分析处理。（2）组织专业组成员分析事故原因，制定防范措施，并对防范措施进行督促检查。x起设备事故原因均分析清楚，防范措施整改得到落实。（3）通过对近年设备事故汇总分析得出初步结论，随着科学技术不断进步，电气事故主要集中在连锁保护失效或保护误动作方面；正值雷雨及高温天气，属电气设备事故易发季节，因此从5月份开始组织对全公司电气设备防雷、连锁保护措施有效性，事故应急预案等连续进行检查。从检查结果看，因公司几起大的设备事故均因电气或自动化引起，各单位也有所重视，各单位内部加强了检查力度，完善了应急预案。4、以点检、润滑为中心加强设备管理基础工作。 推行设备市场化以来，在完成了大量设备基础管理工作的同时，加强了制度落实和考核，开展点检“816”管理,建立点检定修管理模式，构建了全厂主要设备的点检定修模型，完善点检“816”管理体系。促进了操作人员岗检、维修人员专检、技术人员巡检三级点检和各项设备管理工作的全面开展。并通过推行预知性和计划性设备定修，扭转了设备事故影响时间长、生产损失大、设备维护靠“抢修”的被动局面。通过每周巡检，对现场设备润滑、跑冒滴漏进行检查和跟踪，基本杜绝了设备因润滑不良造成故障的现象。（1）上半年，共组织了6次的设备专项点巡检督察工作。及时发现并督促整改了设备管理存在的问题。（2）上半年共组织了3次的设备润滑专项检查工作，确保了设备有效润滑，平稳运行。5、通过现场定置管理对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。6、修旧利废2011年全面开展“修旧利废、回收复用”劳动竞赛。以车间、班组为单位，围绕对经检验确定过限、破损、报废的设备和配件、废钢、废油、散失的废旧器材、材料及零件等废旧物资进行回收、清理、修复、再使用。活动采取项