港南220kv桩基工程施工方案.doc

目 录1 编制依据12工程概况12.1 工程简介12.2 地质情况22.2.1 场地地层及地基土22.2.2 水文情况32.2.3 场地类别33 施工布置33.1施工用电43.2交通运输条件43.2.1场外交通43.2.2场内交通43.3施工用水43.4附属综合钢筋加工厂布置43.5泥浆设置53.6临时通讯54 施工安排54.1施工顺序54.2施工进度计划55 组织机构66 施工准备66.1 技术准备66.2 物资准备66.3 劳动组织准备76.4 施工现场准备86.5 原材准备87 施工重难点88 施工部署89 钻孔灌注桩施工方法及施工工艺99.1施工总体思路99.2施工工艺及流程109.3成孔方法99.3.1施工准备109.3.2钻孔施工139.3.3钻孔弃渣处理及泥浆外运139.3.4成孔检查139.3.5一次清孔149.3.6钢筋笼加工及安装149.3.7钢筋骨架的存放、运输与现场吊装159.3.8导管安装179.3.9二次清孔179.3.10沉渣测定189.3.11水下砼灌注189.3.12灌注桩质量事故的防治措施、应急措施1910 旋喷桩施工1910.1施工工艺2010.1.1 施工方法示意图2010.2施工方法2010.2.1测量定位2010.2.2钻机就位2010.2.3钻孔2110.2.4下注浆管2210.2.5制浆2210.2.6喷射注浆作业2210.2.7废弃浆液处理2310.2.8冲洗机具2310.3资料整理2310.4异常情况及处理措施2410.5高压旋喷桩质量控制措施2410.6高压旋喷桩应急措施2510 质量保证体系及措施2510.1 质量管理控制2510.1.1 质量管理方针2510.1.2 质量目标2510.2 质量管理组织机构及质量控制体系2610.2.1 成立质量管理领导小组2610.2.2 质量管理体系2810.3组织措施2810.4材料和设备保证体系3010.4.1材料质量控制保证措施3011工期保证措施3112施工安全保证措施3313危险源辨识3514应急预案3514.1应急预案使用的范围3514.2事故报告3514.3联络3614.4疏散3614.5应急措施3614.6现场保护3614.7应急响应3614.8恢复生产及应急抢险总结3715 扬尘治理措施3815.1 现场道路和交叉道路出入口3815.2 物料堆放3815.3 运输车辆管理3815.4垃圾运送和堆放38郑州航空港区基础设施二标项目经理部第四工程 220KV港南变电缆土建桩基工程施工方案220kv港南变电缆土建桩基工程施工方案1 编制依据（1）建筑地基处理技术规范（JGJ792012）；（2）建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）；（3）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；（4）建筑基坑支护工程技术规程（JGJ120-2012）；（5）混凝土结构设计规范（GB50010-2010）；（6）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；（7）建筑基坑工程技术规范（YBJ9258-97）；（8）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）；（9）国家现行的有关法律、法规、施工及验收规范、规程等；（10）业主、监理部的有关文件、规定等；（11）对现场踏勘所了解的有关情况和通过调查所掌握的有关信息；（12）本工程地质及地貌情况。2工程概况2.1 工程简介郑州航空港区港南220KV输电线路工程港南至规划终点段新建电缆隧道位于郑州航空港经济综合实验区（郑州新郑综合保税区），起点位于港南220KV变电站，止于新G107与西气东输一线交叉处东南角，全长7519.63m，其中明挖段6249.72m，暗挖段546m，顶管段723.91m，施工竖井17座，顶管综合井3座。施工竖井采用围护桩开挖筑井施工，围护桩采用C30钢筋砼钻孔灌注桩，桩径为60cm，间距为1.0m。顶管综合井采用围护桩开挖筑井施工，围护桩采用C30水下砼钻孔灌注桩，桩径为100cm，间距为1.2m；止水帷幕及顶管进出洞加固采用旋喷桩施工，旋喷桩直径为60cm。主要工程量序号部位钻孔灌注桩（D600）钻孔灌注桩（D1000）旋喷桩（D600）备注 11#竖井20/22#竖井20/33#竖井20/44#竖井20/55#竖井20/66#竖井20/77#竖井20/88#竖井20/99#竖井20/1010#竖井20/1111#竖井20/1212#竖井20/1313#竖井20/1414#竖井20/1515#竖井20/1616#竖井20/1717#竖井20/181#顶管综合井/4242192#顶管综合井/4242203#顶管综合井/424221顶管进出洞加固/156022合计34012616862.2 地质情况2.2.1 场地地层及地基土拟建工程场地位于郑州航空港经济综合实验区中部，南水北调干渠以东，地貌单元属黄河冲积平原，局部为风成砂丘微地貌。沿线主要为耕地和村庄。根据岩土工程详细勘查报告，钻孔深度范围内岩土层自上而下有：素填土，粉质粘土，粉土夹粉砂，粉质粘土，粉砂夹粉土。现分述如下：素填土：褐黄色，稍湿，稍密，含蜗牛壳碎片，主要成分为粉土，均匀性差，干强度低，韧性低。粉质粘土：黄褐色，可塑，可塑含少量钙质结核。无摇震反应，干强度中等，韧性中等。该层在场区内普遍存在。粉土夹粉砂：灰黄色，稍湿，中密，含蜗牛壳碎片，局部砂感强，局部夹薄层粉砂。无光泽反应，无遥震反应，干强度低，韧性低。该层在场区内普遍存在。粉质粘土：褐黄色，可塑，偶见黑色铁锰质斑点。该层在场区内局部存在。粉砂夹粉土：灰黄色，湿，中密，主要成分以石英、长石为主，偶见蜗牛壳碎片，含粉土薄层，颗粒纯净，分选性好。无光泽反应，摇震反应中等，干强度低，韧性低。该层在场区内普遍存在。岩土物理力学参数如下表：岩土岩土名称重力密度承载力特征值C分层（KN/m3）（KPa）（KPa）（度）素填土/粉质粘土18.980187.7粉土夹粉砂22.2140916.7粉质粘土25.0100189.4粉砂夹粉土/250/粉质粘土23.3250187.52.2.2 水文情况地下水的排泄途径主要是蒸发和侧向渗流为主，主要补给来源为大气降水，地下水合场地土对混凝土结构具有微腐蚀性，对混凝土中的钢筋具有微腐蚀性。2.2.3 场地类别根据本区域剪切波速测试结果及地质勘察报告相关资料，依据建筑抗震设计规范（GB 50011-2010）表4.1.6规定，本场地类别为类。2.3 气候条件工程地处郑州市中牟县、尉氏县，属暖温带大陆性气候，四季分明，夏秋炎热多雨，冬春干冷多风，年均降雨量640.9mm，24小时降雨量多年平均值90mm，百年一遇H24（1%）=245mm ，7、8、9三个月的降雨量占全年降雨量的55%。本地区多年平均气温14.815.8，极端最高气温43，极端最低气温-15.8，七月最热，平均温度27.3，一月最冷，平均温度0.2，最大冻结深度18cm。3 施工布置3.1施工用电本工程施工区域涉及多处村庄，经现场调查，附近有部分村民安置点，并由10KV高压线路送电到村。我处考虑施工用电就近接用各村安置点供电线路供电，线路采用高空架设，沿施工道路一侧布置。施工现场无法接通村庄供电线路的区域，配置50KW移动式柴油发电机组进行供电。当供电线路发生事故时，实现关键部位现场供电。按三级配电要求，配备总配电箱、分配电箱、开关箱三类标准配电箱，配电箱中的各类电器应符合“一机、一箱、一闸、一漏”的要求。暗挖隧道电缆采用50mm电缆，洞内照明采用36V低压电，确保施工安全。在建工程照明、工棚照明，应使用安全电压供电。临时用电应分段验收，杜绝使用木制箱体，杜绝照明灯线使用二芯花线。3.2交通运输条件3.2.1场外交通本工程地处郑州市航空港区，交通较发达，多条道路可直通工程所在地。新102省道、机场南路直接横穿施工现场，与外界连接有商登高速、107国道、原102省道等，本项目的厂发材料及地方材料的运输，可通过公路网线直接运至项目施工现场。3.2.2场内交通根据现场交通条件及区域规划布置施工便道，场内道路设置在开挖沟槽一侧，路宽6m。施工期对施工便道进行洒水养护，防止扬尘。3.3施工用水根据施工现场实际情况，现场施工用水主要为钻孔灌注桩钻孔、旋喷桩施工及洒水降尘用水。现场施工用水考虑利用原土地灌溉水井供水，如较远区域内无原水井，可按就近原则打设水井，安装潜水泵及10cm输水管道向施工面供水，同时可采用洒水车移动供水，每个施工面配备一个约6立方的水箱。3.4附属综合钢筋加工厂布置施工桩基等所用钢筋现场进行制作加工，因此需在现场设置钢筋加工厂。钢筋加工厂设计为可拆装式彩钢瓦大棚结构，方便现场安拆并随施工工作面迁移，钢筋加工厂面积约为600m平方，划分为钢筋堆放区、钢架加工区、钢筋半成品堆存区、废料堆放区，配置有钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、交流电焊机等设备。3.5泥浆设置根据桩基的图纸设计、施工进度、环保及水保要求等综合考虑，在不影响钻孔施工的前提下，依据桩基施工计划，设置泥浆制浆站，站内设置水池、制浆池、沉淀池。为减小污染采用钢箱作为水池、制浆池和沉淀池，泥浆钢箱每台钻机配备两个钢箱。在受到施工场地或施工进度限制时，可在现场开挖坑槽铺设土工薄膜作为泥浆池施工，泥浆池在开挖及施工过程中需做好安全防护措施。钢箱尺寸631.5= 27m3 。泥浆钢箱3.6临时通讯因施工场地范围内均被当地电信通信络网覆盖，通过移动电话通讯，以方便对外联系需要，从而实现与外界信息连通。施工场地内可配备对讲机，保证内部信息沟通。4 施工安排本工程范围内钻孔灌注桩共有466根，其中D1000旋喷桩126根，D600旋喷桩340根；旋喷桩1686根。综合考虑节点工期、主要工序、工作循环时间及根据以往的施工水平、施工经验和类似工程的施工进度和本工程的控制节点目标，拟配备5台旋挖钻机、5台深层搅拌桩机进行本标段的桩基施工，加快施工进度。4.1施工顺序先施工无影响的桩基，后施工有影响的桩基，以关键项目、重要部位为主线，合理优化施工技术方案，均衡配置施工资源，做好施工平衡；合理组织，力求做到混凝土施工的均衡性，以降低高峰期的施工强度。4.2施工进度计划根据项目总体实施计划，计划2017年7月15日进场，9月15日施工完。5 组织机构为了实现项目指挥部管理目标，工程处已设立管理机构，成立专门职能部门，配备合格人员，将管理目标分解到各职能部门和有关的人员，并通过多种渠道，广泛宣传，把工程处管理目标落实到各项管理活动中去，确保全体员工理解管理目标的内涵。6 施工准备6.1 技术准备（1）施工前，应熟悉相关图纸资料，进行图纸会审。对图纸有疑问的地方及时汇总汇报给项目部，及时办理变更作为施工依据。（2）编制施工方案、作业指导书，对工人进行安全、技术教育，召开技术交底会，交底到一线作业工人。（3）根据设计提供的控制网点进行复测，复测后根据复测成果，建立适合本工程的测量定位轴线网络和标高控制网络，其中重要的控制坐标要做成相对永久性的坐标点，定期复测，并妥善保护至竣工验收。（4）在施工前，根据试验检测人员要求提供试验样品，配合试验部门对原材等进行检测。（4）工程技术部门根据现场实际情况，结合类似工程施工经验，编制工程施工进度计划。6.2 物资准备（1）根据工程工期安排，编制机械设备计划表。 表6.2-1 主要施工设备配置表序号机械名称型 号单位数量备注1液压反铲PC220台22自卸汽车10t台53吊车20t台14旋挖钻机台55深层搅拌桩机套5包括空压机、注浆泵等6GPS徕卡台17全站仪802R台18水准仪DS1级台19洒水车东风辆110抽水泵3KW个511混凝土罐车8m辆1012装载机ZL50台113推土机D85台114柴油发电机50kw台315钢筋切断机GQ40型台216钢筋弯曲机GW40型台217发电机20KW台2（2）各种材料需按照规定进行检验，确保材料质量符合各项标准要求。（3）施工机械设备见表6-1主要施工设备配置表。（4）定期对机械设备进行保养、调试及检修，保持机械设备状态良好。（5）工作人员进场后进行劳动安全教育，以增强全员劳动保护和安全生产意识。6.3 劳动组织准备（1）按计划做好人工、材料、机械调度工作。（2）针对工程特点，组织施工人员有序进场。 表6.3-1 主要施工人员配置表序号人员配置单位数量主要负责事项1施工负责人人1负责施工全面工作，包括控制进度、质量、安全等2施工技术员人5全面负责现场的技术工作3现场负责人人2全面负责施工现场协调工作4质检员人10全面负责现场施工的质量检查、监督、验收及监理报检工作5试验员人5全面负责基槽填筑的压实度及砼、钢筋、管材等材料的各项质量控制参数的检验工作6施工测量员人4负责现场开挖边线、高程、轴线等控制工作7机械负责人人1全面负责机械调配及维修工作8后勤负责人人1负责物资后勤保障工作9安全员人2负责本工程安全文明施工10机械操作员人29操作施工机械11技术工人30负责钢筋绑扎等12普通工人人35负责钢筋等原材运输等6.4 施工现场准备（1）合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，达到“四通一平”。（2）由测量人员根据设计图纸放样出桩基中心，确定施工平面位置；施工场地平整、机械就位，人员就位，并进行技术和安全培训。（3）采用专业施工队施工，租用当地房屋，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。（4）设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的易损备件。（5）根据现场施工完成情况，编制施工计划，根据施工计划确定物资进场计划。（6）测量控制采用徕卡802R全站仪准确放样，做好导线点的接引和水准点的加密。6.5 原材准备材料供应与调配按项目质量计划规定的体系要求管理，一切工程材料必须确认有产品合格证或有关等效说明书，凡用于本项目工程的主要材料要进行原材料检验，地材要取样试验，确认合格后，方可使用，材料的质量控制必须从选购、运输、装卸、储存、保管、测试、使用监控及信息反馈等八个方面抓起，形成一个严密、周全、多层次、全方位的质量控制体系，切实把好材料质量关，以保证工程总体质量，实现创优目标。原材料的相关质量要求应符合相关设计图纸及规范的要求。7 施工重难点桩基地层为粉土层，护壁要求高，坍孔漏浆风险大，钢筋笼与孔壁摩擦刮坏护壁，坍孔风险随之增大，桩基深度大，对水下灌注砼要求严格。8 施工部署本工程施工竖井支撑围护结构采用钻孔灌注桩桩径0.6m，间距1.0m, 因工期紧且地质条件差，成孔机械采用旋挖钻机。为防止塌孔和保证成孔质量，钻孔灌注桩采用跳桩法旋挖施工，同时施工的两桩之间必须间隔两个桩位。搅拌桩止水帷幕采用深层搅拌桩机施工，施工采用“两搅两喷”施工工艺。旋喷桩采用二重管工艺，按设计的搭接值逐桩进行施工。9 钻孔灌注桩施工方法及施工工艺场地平整、机械设备调试测量放线确定桩位钻机就位调整垂直度泥浆制备成孔钻机移位吊放钢筋笼吊放导管灌注水下混凝土拔出导管拔出护筒泥浆池孔深、孔型、孔径及沉渣测定清孔泥浆指标及沉渣测定砼检测及留取试块商品混凝土运输坍落度测定导管拉拔及水密检测材料进场复验钢筋笼运输钢筋笼制作及检验合格图9.2-1 钻孔灌注桩施工工艺框图9.1施工总体思路本工程钻孔灌注桩施工主要内容为：钢筋加工施工、护筒埋设、钻孔施工、混凝土灌注施工和其它施工等。桩基施工根据现场实际情况及地质情况，节点工期以及总进度计划安排等，钻孔桩主要采用旋挖钻机进行施工，优先按照节点工期施工无地面、顶空障碍物及地下管线影响的桩基，每台钻机施工完成一竖井（顶管综合井）区域后再移至另一竖井（顶管综合井）区域。9.2施工工艺及流程施工工艺及流程图见图9.2-1。9.3成孔方法9.3.1施工准备在“三通一平”的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。钻孔桩施工前先探明每根桩桩位处是否有地下障碍物及市政管线，对影响桩基施工的雨污水、通讯、电力管道必须与相关产权单位协商后方可施工。（1）测量放线及定位施工放样前，复核设计提供的测量点位，复测平面控制网和高程控制网，进行平差，精度达到规范要求，方可进行施工放样。在施工放样桩位确定后，以桩基中心为圆心，以大于桩身半径在四周设立十字护桩，护筒做好标记并加固稳定。经监理工程师核查、批准后在原始地形复测的基础上往下钻进。（2）单桩护桩放样与护桩埋设：（如图9.3.1-1）沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩。单桩护桩采用钢筋桩，桩顶刻十字线，高度80cm，埋入地下45cm。 图9.3.1-1 单桩护桩示意图（3）检测：自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。（4）场地平整对工程沿线起伏不平地面施工前应先沿设计线路方向使用ZL50装载机和D85推土机将其推平，并碾压密实，然后在碾压密实的地表上横向铺设枕木，即构成钻机平台。钻机场地的宽度为17m(含两侧的施工临时道路、泥浆池、排污水沟和临时弃浆的堆放等)。（5）埋设护筒护筒采用8mm的钢板制作。其内径比桩径大20cm，高度为3.5m，护筒埋设完成后高度高出地面30cm，特殊地质条件需要增加护筒埋深，增加工程量根据现场确认。护筒就位后与桩中心位的校准也是关键，护筒安设后，在护筒口上摆放一个十字钢筋架，在十字架中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。护筒具体埋设方式见9.3.1-2示意图。9.3-2 护筒埋设示意图（6）钻机就位立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一条铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。（7）泥浆的制备及循环净化因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。由于地基土中夹有粉砂土层，地面水位较高的特点，故调制泥浆的各项性能指标尤为重要。根据旋挖钻钻速快的特点泥浆原材料采用优质膨润土造浆。泥浆的制备选用ZL400型制浆机，按照规定的配合比配置泥浆，每盘膨润土搅拌时间为3分钟，各种材料的加量误差不得大于5%。制浆材料选择应符合相关规范要求，制浆材料可选用优质粘土或膨润土，但郑州市周边缺乏优质粘土，若从外地（最近产地为巩义）购运粘土，费用较高，故采用膨润土；采用优质“低密度、低粘度、低失水”的膨润土泥浆，不仅可以确保桩基孔径长期稳定，还可以提高泥浆的重复利用率、降低废浆外运成本。主要材料选择如下：膨润土：选用优质的膨润土。水：用新鲜洁净的淡水。分散剂：选用工业用纯碱。絮凝剂：选用聚丙烯酰胺。其功能为对膨润土护胶，同时提高抗剪切稀释能力。根据地质勘察报告分析，本标段工程地质结构多为粉土层，漏失情况严重极易塌孔。所以选用如下泥浆配合比，见表9.3.1-1：表9.3.1-1 泥浆配合比表膨润土（Kg）纯碱（Kg）CMC（Kg）聚丙烯酰胺（Kg）水（Kg）100.50.080.05100泥浆处理剂使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。新制膨润土浆需存放12小时，经充分溶胀后方能使用。泥浆检测和控制要求：在搅拌机中取样，经水化溶胀12小时后测定比重、漏斗粘度；在新浆贮浆池内取样进行检测的项目有比重、漏斗粘度；在主孔正常抓进时，对循环浆进行的检测项目有比重、漏斗粘度和含砂量。施工中泥浆输送设备选用22kw离心泥浆泵配5寸钢管或胶管，由泥浆池将新鲜泥浆（在泥浆池中存放12小时以上的泥浆）输送到开孔现场。施工中不合格的泥浆可输送至废弃泥浆池，运至指定弃渣场。表9.3.1-2 泥浆性能指标表泥浆性能指标相对密度粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚度（mm/30min）酸碱度（pH）1.10-1.1520-354952038-10新制膨润土泥浆性能现场检测指标见表9.3.1-3。表9.3.1-3 新制膨润土泥浆性能现场检测指标表相对密度黏度（Pas）含砂率（%）1.101.1520354施工过程中随时检测时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生意外事故。9.3.2钻孔施工旋挖钻机通过自行履带就位，就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直，然后钻进，其工作循环为：对孔落钻钻进提钻反转解锁提升钻机回转卸土再对孔。每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内（通过后视窗检查），检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，如有及时更换。9.3.3钻孔弃渣处理及泥浆外运（1） 钻渣外运受扬尘治理等因素的影响，施工产生的渣土只能夜间运输，白班施工产生的渣土需用装载机倒运堆存在施工区域内临时堆存场内，施工产生的渣土要求使用人工配合装载机、挖掘机打齐堆放并用黑色网覆盖，防流失、防扬尘，以保持路面整洁。白天产生的钻渣待夜间运至业主指定的弃渣场。（2） 泥浆外运泥浆不能排放到污水管道和河道内。钻进、 清孔及灌注过程中产生的废浆应及时外运。泥浆运输采用全封闭的罐式运输车。泥浆通过泥浆泵抽至罐车，装满后，将进浆口封闭，运输至业主指定的弃渣场。9.3.4成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后，以及灌注混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于0.5%，沉淀厚度不大于100mm，桩位误差不大于50mm；不合格时采取措施处理，用测绳测量孔深和沉淀厚度并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径和垂直度，合格后方可清孔。（1）孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。钢筋探笼采用25螺纹钢制作，其外径等于桩基直径减5cm，长度等于孔径的6倍，内部每1.5m设置一道加劲箍筋，加劲箍筋上焊接十字钢筋固定。检测时，将探笼吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。（2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg，挂在测绳上，利用测锤自重锤击检查。测绳采用钢尺进行校核，浇筑混凝土前检查孔底沉渣厚度，要求厚度不大于5cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。（3）成孔竖直度检测采用探孔器进行成孔竖直检测。探孔器用钢筋制作，有足够的强度和刚度，外径为钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为6倍桩径。探孔器在拆杆后下放钢筋笼前对钻孔桩倾斜度进行检查，合格后方可进行下道工序。9.3.5一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含浮土量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。利用泥浆泵向孔底输入较稀的泥浆以置换孔底的稠泥浆，并使稠泥浆携带着孔底的浮土排出孔外的泥浆池中，如此循环，直到清孔完成为止。清孔完毕，检查泥浆比重，清孔的泥浆比重控制在1.031.1。清孔结束，自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为浇注前测沉淤的依据。9.3.6钢筋笼加工及安装1) 钢筋骨架制作钢筋笼在钢筋厂内分节制作，节内钢筋采用套筒连接，施工现场节与节之间采用单面焊连接。钢筋笼采用胎具成型法，由人工缠绕绑扎。胎具用5#槽钢和20mm钢板焊接而成，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎具。每个胎具的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，加劲箍用三根25钢筋呈三角形支撑。全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。支架由两根20#工字钢和20mm钢板焊接而成，钢筋厂配置5套支架。为确保钢筋笼在运输、吊装过程中不变形，在钢筋笼制作时，在每个加劲圈筋中采用3根25钢筋呈三角形布置并与加劲圈筋上焊接支撑。2) 钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，允许偏差为：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，骨架外径10mm，骨架倾斜度0.5%，骨架保护层厚度20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。钢筋笼按8m一节进行制作，分段制作的钢筋笼，其主筋采用焊接并应遵守混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002及相关规范。 钢筋骨架保护层的设置钢筋保护层厚度为50mm。钢筋笼焊接完后，为保证钢筋笼保护层厚度及钢筋笼位置精确，要在钢筋笼外焊接16mm的定位钢筋，每根定位钢筋长53cm，每2m设置一组，每组4根均匀焊接在桩基竖向主筋上。9.3.7钢筋骨架的存放、运输与现场吊装1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼采用钢筋笼专用运输车运输。钢筋笼骨架吊运至桩位的过程中保持骨架不变形。采用钢筋运输车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。2）钢筋笼入孔采用吊车吊装钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根20加强筋。钢筋笼具体吊点见下图：起吊前准备好各项工作，指挥25t吊机转移到起吊位置，工人在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上25t汽车吊主吊钩及汽车吊副吊钩。检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，吊机副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开连接,相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于50cm，焊接长度采用单面焊为10d。钢筋笼焊接前进行声测管和灌浆管安装。缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，根据筒顶标高和钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上。吊筋采用20圆钢长3m，吊筋顶端用20圆钢制作直径为20的圆环作为耳筋。然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，作为防浮扁担，横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。槽钢采用20号，每根长3m。吊筋安装及防浮示意图如图9.3.7-1所示。图9.3.7-1 吊筋安装及防浮示意图完成钢筋笼的安装后，在4h内浇注混凝土，防止塌孔。9.3.8导管安装桩基混凝土采用泥浆下直升导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑漏斗，并由吊车或钻机悬吊，以便灌注及起拔时导管可作上下垂直移动。导管直径为300mm，壁厚5.4mm，每节长3m，配12节长11.5m短管，下导管时，其底口距孔底的距离不大于4050cm（不能埋入沉淀的淤泥中），同时要保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，丈量导管组装后的实际长度，并且要定期进行接长水密性试验和接头抗拉试验，试水压力为0.61.0MPa。导管间连接要安放密封圈。导管要依次下放，并要记录好导管下设顺序、每根导管的长度、导管根数。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起1530cm，开始清孔，清孔之后浇筑水下混凝土。混凝土灌注期间使用钻架或吊车吊放拆卸导管。9.3.9二次清孔（1） 清孔目的：由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行清孔。（2） 清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。（3） 清孔标准：孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在1.031.1，黏度控制在1720s,含沙率2%，复测沉渣厚度在50mm以内，才能灌注水下混凝土。9.3.10沉渣测定桩孔经过清孔后，满足摩擦桩孔底沉渣要求。孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行，测锤重量1kg，沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣计算底起点位置，应以孔底锥体1/2高度处起算。9.3.11水下砼灌注混凝土拌合站至施工现场的运距约为24km，灌注过程中要充分考虑运距对混凝土塌落度的影响。桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行，并连续灌注直至桩完成。混凝土强度等级为C30水下砼。施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批。审批后用于灌注桩施工。初灌量应使导管一次埋入砼1.0m以上，首批砼灌注方量的数量由现场计算确定，应能满足导管初次埋置深度的需要。根据规范要求，桩基桩顶混凝土应高过设计顶面0.51m,为保证桩基质量和满足规范要求，本标段桩基桩顶混凝土高处设计高程1m。混凝土水平运输采用14m、16m的搅拌运输车由拌和站运至现场各桩浇筑点直接入仓进行浇筑。根据每天需用的混凝土量与混凝土站联系，确保连续供应，以便连续施工。在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小2025mm，灌注混凝土前用铁丝吊挂在导管内，混凝土达到首灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深大于1.0m，每次提升导管之前测一次导管内外径混凝土面的高度，填写水下混凝土灌注记录表，绘制水下混凝土灌注曲线。当孔内混凝土面将要接近钢筋笼的底端时，要防止钢筋笼上浮。当灌注混凝土面接近设计标高时，要注意混凝土面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在180220mm。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离混凝土面之前要反复插实，避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细记录。对浇筑过程中的一切故障都要记录备案。9.3.12灌注桩质量事故的防治措施、应急措施（1）长时间停电：工程处配备临时发电机，保持泥浆循环和水头压力，防止孔壁坍塌。（2）长时间停水：工程处准备水罐车，从别处运水。准备储水罐。（3）钢筋笼起吊变形：笼子加工时严格控制主筋与加紧箍的焊接质量，保证焊口不开焊；采用三点起吊法或在笼内绑上杉木条以增加笼体刚度。（4）孔斜：钻机垫实找平，随时检查钻杆垂直度，发现倾斜及时回钻，进行扫孔。（5）砼供应不及时：间隔一段时间用吊车轻轻抖动导管，防止砼初凝发生抱管、断管，引起断桩事故。（6）桩体夹泥：钻进时，每次接长钻杆前空钻回捋几下，将孔壁泥块清理干净；提钻前使钻头空钻几分钟，将孔底大块钻渣充分搅碎；灌注砼前检测孔底沉渣厚度，如大于允许厚度，则进行清孔；灌注砼时控制砼面上升速度适当，过快易将泥渣卷入桩体。（7）托管：当导管埋深在2米左右时发生托管，用吊车轻微抖动导管，促使砼下落。如果无效，则用水冲砼面，反插导管，重新灌注。此桩做好详细的灌注记录，桩体达到强度后进行无破损检验，如不合格，在此桩外补打两棵，以保证基坑安全。（8）断桩：每次拔拆导管前量测孔内砼面的高度，保持导管埋深在26m范围内。防止埋深过大拔断管或埋深过小拔漏管，造成断桩。10 旋喷桩施工在基坑侧壁通过水泥土固结提高侧壁土的渗透系数，防止水土流失达到干燥效果，这些渗透不稳定现象的发生会危及基坑支护结构的安全。为保证基坑开挖的顺利安全，防止基坑内出现管涌，增大水力梯度，为基坑的土方开挖提供干燥的作业环境。旋喷桩施工前必须试成孔，数量不少于两个，以便核对地质资料，检查所选设备、施工工艺及标准要求是否适当。10.1施工工艺图10.1.1-1 旋喷桩施工方法示意图10.1.1 施工方法示意图10.1.2 施工工艺流程图施工工艺见图10.1.2-1。10.2施工方法10.2.1测量定位根据业主提交的测量资料，对座标控制点，水准点进行检查复核，确认准确无误后，用全站仪放出整个施工范围内的基桩轴线控制点，并应设在不受施工影响的地方。填写工程定位记录，请业主复核并签字。控制点允许偏差5mm以内，用于施工过程中轴线的测设和复核，轴线测设最大偏差不得大于50mm。根据复核过的控制点，测设定位轴线进行桩位放样，样桩尺寸应符合设计施工图纸尺寸要求，允许偏差控制在50mm以内。10.2.2钻机就位（1）设备安装和调试桩机进场后，设备组装完毕，钻孔、搅拌、搅浆和泵送设备应分别调试，计量设备还必须经计量监督部门标定，确认合格后再进行组合调试，调试合格后方能投入使用。吊移时地面应有专人指挥，桩机移位要求稳、平、慢，必须牢固可靠，且距离较远时，严禁一步到位，必须分步移近。（2）钻机就位、对中根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过1。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫薄木块进行调整。测量定位钻机就位钻进造孔高喷台车就位下管喷射浆液喷射旋摆提升成桩移机至下一孔位废浆沉淀硬化、外运终孔检查浆液配制水泥浆配制不合格合格图10.1.2-1 施工工艺流程图10.2.3钻孔为保证旋喷桩的垂直度，保证钻孔孔壁的稳定，本工程拟采用100型工程钻机进行预先成孔孔径为125mm，严格按已定桩位进行成孔，平面位置偏差不得大于50mm，采用原土造浆护壁。1)在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生孔内事故，应争取一切时间尽快处理，并备齐必要的事故打捞工具。2)为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正，以确保钻孔倾斜度在设计允许的范围内；钻速要打慢档，并采用导正装置防止孔斜。10.2.4下注浆管下注浆管时应对喷头加以保护，防止风嘴、浆嘴堵塞。当遇有高喷管下不到位或下不去现象时（软土层），应视不同的情况采取不同方法处理，一般可采用以下方法：（1）压注浆泵送水泥浆边摆动喷管边下管；（2）同时送风、送浆边摆动边下管；关键在于掌握介质的压力及流量，一般都不宜过大。如果都不成功，则只有用钻机下钻杆处理，必须确保喷杆下至预计深度，方可正式喷射注浆。10.2.5制浆采用标号42.5级硅酸盐水泥，禁止采用矿渣硅酸盐水泥，控制进浆比重1.351.50，按通过试验确定的水灰比（一般为1:1）、外加剂种类与添加量，使用搅拌机拌制水泥浆液。制浆时应注意：（1）制浆材料采用重量或体积称量法，其误差不大于5%。（2）高速搅拌时间不少于60秒，普通搅拌不少于180秒。（3）浆液温度宜控制在540之间。自制备至用完的时间应少于2.5小时，超过时间应废弃。10.2.6喷射注浆作业将注浆管下到预定位置后，依次送浆、送风，在孔底定喷数秒，调整泵压、风压至设计值（压力易大于25MPa，流量大于30L/min），并且孔口返浆正常后开始边旋转边提升，按试验确定的各项高喷参数进行施工。高喷过程中经常测试水泥浆液进浆比重，当其达不到设计要求时，立即暂停喷杆提升并调整水灰比、浆液比重，然后迅速恢复喷浆作业。施工过程中，按要求随时检验并记录提升速度、喷浆压力与流量、气压与气量、进浆和回浆比重等；每孔需作制浆与耗浆（水泥量）统计和记录。高压旋喷注浆注意事项：（1）施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置；（2）旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好；（3）做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料；（4）当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆；（5）每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断；（6）配制水泥浆时，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。每次投料后高速搅拌时间不少于60秒（普通搅拌不少于180秒），待压浆前将浆液倒入集料斗中。水泥浆应随拌随用；（7）高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施；（8）一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m,待复供后再行提升；（9）当提升至设计桩顶下1.0m深度时,放慢提升速度至设计高程；（10）喷射作业结束后，用冒出浆液回灌到孔内，直至不下沉为止。10.2.7废弃浆液处理喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运处理。10.2.8冲洗机具当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工3h时,妥善清洗泵体和喷浆管道）。向集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残余浆液，并将粘附在搅拌头和钻杆上的软土清除干净。同时每天成桩结束后，输浆管路应清洗干净，严防水泥浆结块，灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速箱内润滑油的清洁。冲洗完毕后，移动旋喷机具至下一孔位。重复上述步骤，进行下一排桩的施工。10.3资料整理施工全过程应有专人进行记录，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5S，对桩位、搅拌深度、桩顶标高、停浆面、施工日期、开钻时