数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计（全套含CAD图纸）
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. . . 4006, 998; 001 is an to it is of to to an on to an To in to to to on be in to a on To of in it to of a a to of of By of in as as of as be by in F 998; 001. K. 1 2 3 in 4 5 of in 6 7 of 8 n as in of as is of 123456789101112. of On to on to an on 612131415. an a on or of be of to be SS of NC to on SS at of 8161718192021222324. In to in in in is in 6131415 of to In to of in of in of as as of be in as as SS 2 he is in 1. to is of in a a of to as it is 6131415. In 1, at in of a by of 1. of is on of on of in at as in 1. . If in a or is in 2) 12. is a or a of In 1th 2th of in of in of of in is in is b q in 3) is a In bq or b = q, , II II be to of On if b is q, a V is in is a of in 3, b q, in . . 3 in he on a to B be in as of in in 6131415. as as a on In to 6131415. of to of is on of of I, IV ) a on as a of of S. in It is B is at in , in of ( is . of of 612131415, in of in In a in as is on of to in In a , of a in a of a to in in as 6131415. as of of to . of as in in to in to as in 6. A as an a a of in of a as If to in a to a to be on to in is to to . of in in on is in as in 6. A an k on in k, in of in z2 in of k, to to of of k. in in or of k, k is k in of in of 4 f at a to in on is To a at of a is of on be by of as 7. . To it is of a is in I V). in of of of of to in as in to a a of in to a of S. of of B, is in of To a of of be a to ) i of i + 1. in V. of is on a by of of in In on is to in be in a SS in or of be by of 8). a of a of is in an a be by of an is of in in or in to a on be by of . 5 of in as in a in a a in of a of To in to be on in of on in be To an is In is a in in of a to be to 972 in of is in 9. is in a as to of as as to at or . in 9. In in in is of to in is in as 1234567811131415. of is in of it is to an or a of in In to in of as in 9 2324. of is to in to a of in of of in a an of is to in on in of In of a to a be by to a be as it be of be demo滚齿切削过程仿真和刀具磨损预测模型 . . . 验室的机床和制造工程，机械工程处，亚里士多德大学，塞萨洛尼基 54006 ，希腊 收稿： 1998 年 12 月修订： 2001 年 3 月 滚齿机是一种有效的方法来生产高品质 和 高性能齿轮 ， 虽然它 是一个 复杂的过程 运 动学，切屑形成与刀具磨损机制。变切削每个滚刀齿形的齿轮差距的形成可能导致磨损不均匀分布对连续切削牙齿和整 体 低刚度 工具的利用。定量研究的工具磨损进展滚齿机实验，分析方法也已确定。滚齿机先进的实验和数值模型是用来模拟切削过程和相关联的未芯片几何和其他工艺参数的预期刀具磨损。在此磨损发展个人滚刀齿可以预测和优化切削过程，除其他外，通过适当的工具切变化，以便获得一个统一的磨损分布滚刀牙齿。 要确定常数方程中使用的刀具磨损计算 ，进行高速滚齿实验。在此，有必要修改高速滚齿运动学应用，而不是连续的进刀切割和连续的轴向切割。在数控仿真滚齿机的数据帮助下，对未涂层高速钢和涂层高速钢的刀具的实验数据进行评价和相关分析。通过本文产品 描述的方法，对 刀具磨损 预测 ，以及不同程度的优化， 可以 作为滚刀切转变参数 执 行。 由制造工程部出版的学报制造科学与工程。 1998 年 12 月收到的手稿 ; 修订2001 年 3 月。副主编： K 目录 1简介 2滚齿中的 芯片组 3在个别 齿轮位置中的刀具磨损发展的描述 4考虑到工具切转向齿轮滚刀 的磨损发展的描述 5开发一种试验程序 来 调查 在个别齿轮位置中的刀具磨损的发展 6评价实验结果以确定滚刀磨损预测公式常数 7刀具磨损预测模型 的应用 以确定 滚齿 最佳换档条件 8结论 致谢 命名 参考图 1 简介 滚齿加工，如同在每个加工的过程内，刀具磨损加工参数的可预测性，切削力 等 ， 考 虑 工 具 和 产 品 的 数 据 和 工 业 关 系123456789101112。 是一项巨大的研究。产生滚齿的主要的滚齿运动学原理使刀具磨损的分析方法变得困难。 另一方面，由于其复杂的几何形状， 滚齿 刀具 是相当昂贵的， 它们的长期的开发 占主导地位。 在 每个切削齿滚刀 中间产生变切削的形成不同的穿法，通常会导致刀具磨损分布的不平均612131415。 在此，通 过 滚刀刀齿 适当的切工具转向统一 或者更换刀具就可以实现。为此，滚刀转变位移的最佳值和每个齿轮的数量可以被确定。 限制性能的高速钢切削工具不符合要求高切削速度现代数控滚齿机工具。这导致物理 蒸汽的其它应用保存 （ ） 工具的涂层 ，提高了性能的高速钢切削工具在较高的速度，并大大提高齿轮制造的生产力 。 在本文件模型预测滚齿机磨损发展介绍 ，芯片组全面削减以及瞬态工件的加工区域被认同。个别齿轮的磨损方法在 6131415 发达国家的 算法程序 展出下 ，以确定最佳切转变 数值 的建议。 为了使个别位 置的磨损进展的监测， 并确定了包括在磨损描述方程常数 ，适用持续的轴向进给的飞轮。应用这些程序的例子 ， 以及 件将 表明 制造业情况下，与未涂布以及涂层高速钢工具。 2 滚齿中的芯片组 在滚齿机切割程序 上部 图 1 由于其复杂的运动学，建模问题所造成，因为每个齿轮的 齿距 是通过连续生产穿透牙齿的工具到工件在个别发电位 . 考虑到在每个工具轮换入滚刀齿齿轮的差距，一些循环 位置 实行了描述 碎片 截面，因为这是进一步解释 ,重要参数的影响刀具磨损的切屑形成和流动6131415。 在左边 的一部分 图 1， 碎片 的照片和工件表面形成于表明生成的 方法 ，说明了 碎片 的计算几何在各个循环和创造的立场形成过程中齿轮的差距， 通过计算机程序介绍 1的原则，这一计划是基于数学描述的工具，贯穿到齿轮的差距。该 碎片断面 的发展前沿，提出连续工具循环的每一个 位置 的 方法 是正确的说明的一部分 图 1。 图 果工具在切割的瞬间，在全部的切削区域中进去和出来的工件区域形成的碎片对比（见图 2）。碎片的几何形状， 考虑到切割方向 ，降低碎片几何形状的前面或后面的一部分。在本滚齿机的情况下观察第 11 和第 12 切割的部位，碎片在相同的刀具回转以及在最大整体层面发生（充分切削碎片），而在其它的切削部位只有一小部分的碎片形成。长的碎片在连续的刀具进入切削部位而增加，而在出口的切削部位相应的碎片长度在减小。 齿轮宽度 b 和长度 q 之间的关系在工件轴线方 向 （见图 3）是一种产生几何碎片与滚刀磨损相对应的影响。 制造业 方案在 bq或 b= ，全部切削和出口部分的第一、第二、第三分别可以被区分。 另一方面，如果齿轮宽度 q，在入口和出口的瞬态区域 4可以被检测，无论如何，碎片是整体切削的一部分。 这些相互作用中提出的 图 低部分 ，先前提到的 b与 相同的区域被认同。 图 在个别齿轮位置中的刀具磨损发展的描述 滚齿刀最容易磨损的部分是它两翼部分的冰山一角， 在刀面磨损 头部附近的牙齿将被视为在以下的分析，作为标准的刀具磨损状态。数学模型预测磨损 在个别位置的进展 介绍了 原来 的 出版物 。 这些模型考虑到复杂的芯片组成，以及芯片流 ，在刀具的磨损方便表现出显著的影响。 为了定量地描述这种影响， 介绍五种不同的芯片组。在此的标准是芯片流阻塞现象的强度， 由于相互碰撞的芯片不同部分。 该组的分类主要是基于形状的未变形芯片考虑其流动方向 。 所有这些群体（一，二，三，四和 0） 有一个特点影响刀具磨损的发展 。 图 4 表明实验得出典型磨损每个芯片组 的规则 ，作为一个数目连续削减的功能。 这一数字包括在同等芯片的尺寸以下进一步被解释。很明显， 该刀面磨损 进展是在最紧张的情况下芯片组 一 ， 而在群体 0（芯片流动不受阻碍） ，斜 面 的磨损大大降低。 图 拟滚齿机， 借助于程序 12131415，芯片尺寸连续的产量使个别部位的切削部位循环， 考虑到所有的工具 、 工件和切削运动学数据。在第二阶段，这种芯片被归类在先前描述五个不同的群体， 关于 其形成和流动。造成这种情况的原因 ， 如前所述，是刀具磨损强烈 取决于 芯片流阻塞描述通过介绍芯片组和常数应用数学方程来预测刀具磨损的芯片组在每一个 方案 是不同的。为了进一步计算步骤，代表程度，相当于芯片的长度和厚度的分析确定。图 5 ，说明 这个完成 滚刀齿的 尾随 侧翼的 工作 ， 在攀登过程中产生的螺旋 齿轮滚刀的位置 。 对于提出的立场， 在图中计算和标明有关主要的侧翼相应的程度和相关的参数。相等的芯片尺寸需要在磨损预测方程中推导描述在 6131415。这些方程 关系 重大滚齿机参数， 如累积一些连续切削，相当于未变形切削的尺寸， 该芯片组和切削速度 的 预期磨损发展。 图 种方程的常数 通常决定所描述的下面一节。 上述方程的实施计划，预测损发展滚齿机。 发达国家代码根据芯片组自动选择适当的 磨损方法并 考虑到相当于芯片尺寸和切削速度开始计数的磨损，正如上图 6 的一部分。切削齿， 好比一个还没穿破的， 开始 了一个具体的磨 损状况后， 一定数量的 连续切削 同一 部位 和发电过程中的一个齿轮滚刀，先前预测的描述，考虑到芯片几何和制造业数据。如果同样的 滚齿 已经 切削 了进一步 切削 的 部位 ， 遵循了不同的磨损方法，磨损开始在现有的磨损上累积，在前面切削的区域上发生。 进一步磨损预测 是 按照目前 实际的芯片几何形状 的 磨损方法。 图 片形成和流动的项目的影响 ， 出口和在充分削减和地区的瞬态工件的磨损发展被认为是在 序所显示的底部图 6 。 一个齿 在 已经存在的磨损k 之上，切削的部位 k， 例如在进入工件地区。在刀面磨损这一滚刀齿切割后的所有 轮差距 在同一切削位置 1 的生成位置 k， 根据磨损 方法部位 不断提高在 下一个切削部位 2 相同的 部位 k。在加工了所有的切削部位后， 即在每一个可能的，入 口 ，出 口 ，充分 切削 瞬态工件地区的同一位置 k，由此产生的刀面磨损 k 是 刀面磨损的开始 k 在 第一次切削的相同部位，滚齿机进行下一次切削 . 4 鉴于工具线切割在 滚齿机 上偏移的磨损发展说明 如果工具只能切削在某一个相对位置的工件的话，每一个滚齿刀始终在同一生成位置进行切削，因此分布在切削齿轮上的磨损率是非常不同的。为了实现在大多数切削齿轮上的统一磨损，对于 刀具切线的位移是必要的。相应的变化量，即滚铣齿轮每次改变的位置，取决于几何和技术工具和工件数据，然后通过法才能被确定下来，正如在图 7 这中呈现的。 图 了阐明这一计算过程， 假定齿轮的间隙轮廓的制造是在四个不同的产生位置被实施的（一至四）。被生产的工件表面和典型的碎片，在这个演算的左边部分有被说明。在一个缝隙之间的构造，七个特殊假定工件其中的四个参见了第一次的切削过程。在那些产生位置中 相应的磨损规律 ，是被确定的如在先前的段落中描述的那样 。 由于这些规律，每个滚刀齿轮在切削了某一数量的传动装置后在个别的产生位置上 ，会展现出不同的磨损显影，这相当于若干的削减。在最大的齿侧面磨损过程中，显示了在底部零件的每个产生位置的谋取。为了实现在整个切削齿轮中磨损率的统一，滚齿必须向正切向的移转。 假设切线的转移等同于工具轴向节距 ， 切削齿轮 i 代替了在产生位置上的齿轮 i+1。在此，齿轮 1 退出切削，而齿轮 5 在产生位置四中首次进行切削。在位移之后的切削中，每个齿轮的磨碎行为遵从着在产生位置上的磨损规律。在滚刀齿轮上的磨损的发展从发展的状态开始结束于在先前的产生位置上前者切削观测的齿轮。 用这种方法滚齿齿轮的磨损率变得均匀，加强了工件的开 发并且成产成本被减少了。刀具磨损的计算用以确定在特殊的切削案例中最适宜的偏移状况，并将在之后的段落中处理不加涂层的和镀膜的高速钢工具。 在 未涂层刀具和优化工具 的滚齿上磨损预测和工具的最优化偏移可以通过划得到实施（见图 8）。该软件能够使滚齿机的过程仿真，并合并分析实验上派生出的磨损方程常数的数据库，为了各种工具涂料和各种工件原料。该代码是建立在一个开放的和模块化的结构上，并为数据输入和结果输出提供了一个交互沟通的图解界面。可以通过考虑加工运动学和监测制造机箱的技术参数而得出刀具磨损的预测。在决 定小组和在所有产生位置上的每个碎片等量的尺寸规模之后进行实施，无论是在瞬间或是全部的切削工件地带。为了实现规定的和在滚刀齿轮上几乎统一的磨损分布，可以通过 计划得到最佳化的移转条件。 图 开发一种试验程序来调查在个别齿轮位置中的刀具磨损的发展 在滚齿机中，正如已经说明的， 每个切削齿 切削 了一定的 间隔和齿轮滚刀的旋转， 如果是一个螺旋滚刀， 渗透到下一个齿轮间隔相同的位置。观察在个别部位的磨损发展情况，滚齿机的磨损实验不得不进行。从加强滚刀滚齿的磨损，在大的芯片处加工， 实行终止试验， 滚齿的磨损发展在不是一定的区域内 不能被进行调查。 为了应付这个问题的实验程序与一个切削齿，所谓的飞滚 被适用。在这种技术，刀具取代圆柱箱， 在这种情况下在模拟滚刀一个 回转 ， 一个切削齿不得不被固定。滚 齿几何相当于 3972 标准规定。 该工具工件系统 在滚齿进程中说明了图9 的上部分。 箱体被制造以便于安装和放出切削齿的方式，以及增加刚度， 切削稳定，以确保在高速 运行或进刀效率。 图 滚的运动学间断轴向进给速度（ 说明 在 图 9 。在这滚齿机程序，切削齿切削连续的少量进给和除了一个在轮齿间距的轴向进给的部分，当工件再一次旋转而且所有的部位在进一步工作旋转。在完成这些任 务以后， 工具的轴向移动量的轴向进给 ，制造这样的整个的连续齿轮宽度。 这个实验性的程序在许多工作 中被研究，例如在 1234567811131415。 这一实验的方法 的 主要缺点 是切削齿渗透不断在各个位置连续生成齿轮的 间距 ， 这是不可能有效的镶嵌进入刀具箱在独立的部位， 或创造了一批大约相当于几何形状类似形成在该芯片的位置 。 为了能够调查个别部位的磨损，飞轮滚齿的运动学被修改以及介绍了持续的轴向进给 （ 的飞轮滚齿， 可以看出底部的一部分图 92324。 这个程序的 目的是讨论每个部位的磨损行为。 根据这一实验技术 ，一个切削齿在同一个位置沿着齿轮间隙的整个宽度加工。在整个齿轮间距的宽度形成以后，在发电的区域， 通过适当的轮换和转移的刀柄， 切削齿移至下一个工作区域工作， 并不断制造对整个齿轮所有工件 间距的 宽度这一新的 位置 。 以这种方式，滚齿机芯片的磨损进程相当于某些芯片组的几何尺寸可被测量，在移动之前取代滚刀齿到下一个发电区域。从此， 有关磨损方程常数可以很容易确定， 因为这将进一步说明。试验和评价的相应结果 ，将表明作为一个工具包的研究方案、 工件材料的组合。另一方面，参考未涂层高速钢 在滚齿中的实验，以及相同的齿轮材料已经被进行了实验，而且还介绍了本文。 为了减少试验时间 ，观察滚齿机的发电区域， 分类，分批，几乎类似的芯片属于同一芯片组 ， 并在大约相同的尺寸和贡献，刀具的磨损。图 10 说明了一个例子，如何观察滚齿机情况下， 与名义上 35 部位，可以发现只用 4 个不同的切削齿。特此，至少在 6 个区域有小碎片形成。 其中没有任何贡献的磨损 进展 从齿头的两侧沿地区进展濒危瞬态。发生在目前的芯片制造案件归入组 1 或 0 。同等芯片尺寸， 以及相应的 4 个发电区域中的 1 个被插入图 10. 相当于每批芯片尺寸平均值相应的芯片尺 寸。在分析产生相当于芯片尺寸以及实验得出刀面磨损多 一些被 切削中描述的下段， 为了确定磨损预测方程常数的情况下芯片组 0 和1 ， 列入数据库的开发 码 。 图 本科生毕业设计（论文） 课题名称 高速数控滚齿机总体布局及尾座部件设计 专 业 目录 1 绪论 轮加工技术 统滚齿机分析 控滚齿机分析 齿加工技术的发展趋势 传动滚齿机及其关键技术的研究进展 0 传动滚齿机国内外研究进展 0 主轴 2 矩电机 3 题的研究意义 3 2 零传 动滚齿机设计关键技术研究 错误 !未定义书签。 传动滚齿机概述 误 !未定义书签。 床用途及产品适用范围 误 !未定义书签。 计输入 技术规格参数和性能参数 错误 !未定义书签。 传动滚齿机需要研究的关键技术 - 错误 !未定义书签。 齿机床的传动系统设定 误 !未定义书签。 统滚齿机床的传动系统 误 !未定义书签。 通数控滚齿机床传动系统 误 !未定义书签。 传动滚齿机的传动系统 9 刀主轴 工件主轴速度匹配性设计研究 9 刀主轴最高转速的设计 误 !未定义书签。 刀主轴最低转速的设计 误 !未定义书签。 件主轴最高转速的设计 误 !未定义书签。 件主轴最低转速的设计 误 !未定义书签。 3 零传动滚齿机床的总体布局 误 !未定义书签。 传动滚齿机床的总体布局研究 误 !未定义书签。 响总体布局设计的主要因素分析 - 错误 !未定义书签。 齿机总体布局方案比较分析 误 !未定义书签。 传动滚齿机床的传动系统设计 误 !未定义书签。 传动滚齿机运动概述 误 !未定义书签。 传动滚齿机各运动轴的传动设计 - 错误 !未定义书签。 4 尾座部件设计 误 !未定义书签。 压缸主要技术性能参数的计算 误 !未定义书签。 压缸工作压力的确定 误 !未定义书签。 压缸的总效率的确定 误 !未定义书签。 压缸的理论作用力的计算 误 !未定义书签。 压缸内径的选取 误 !未定义书签。 塞运动速度的选取 误 !未定义书签。 压缸速比的选取 误 !未定义书签。 压缸流量的计算 误 !未定义书签。 塞行程的确定 误 !未定义书签。 压缸主要零部件设计 误 !未定义书签。 压缸缸筒的设计 误 !未定义书签。 塞的设计 误 !未定义书签。 塞杆的设计 误 !未定义书签。 塞杆的导向套和密封设计 9 口的设计计算 9 座液压控制原理图的说明 误 !未定义书签。 致伸缩位移传感器的说明 误 !未定义书签。 品概述 误 !未定义书签。 作原理 误 !未定义书签。 感器的安装 误 !未定义书签。 5 总结 误 !未定义书签。 参考文献 误 !未定义书签。 致谢 错误 !未定义书签。 本科生毕业设计（论文） 开题报告 课题名称 零传动 齿机总体布局及尾座部件设计 专 业 机械设计制造及其自动化 专业方向 机械设计制造及其自动化 班 级 学 号 学生姓名 指导教师 教研室 2 目 录 1 零传动滚齿机 的背景 1 2 零 传动滚齿机的关键技术 的认识 1 3 滚齿机整体布局的方案比较 4 4 初定设计方案 11 装机械基本技术要求 11 动贴标机设计 的基本步骤 14 体方案设计 14 术设计 15 动不粘胶贴标机设计具体方案 16 5 进度安排 17 6 查阅文献要求及主要参考文献 18 3 在 20 世纪 90 年代以前国内外一直没有见到“零传动”技术在齿轮加工机床中成功应用的先例，齿轮加工机床一直沿用传统的传动方式，造成机床的传动结构异常复杂、传动效率低、传动精度差、磨损严重、切削速度低。 随着技术革新和发展， 齿轮加工正朝着环保、高效、高精度及无屑加工方向发展，齿轮加工机床正朝着全数控、功能复合、柔性、自动化、安全性及网络化方向发展。传统机械 式滚齿机传动结构异常复杂、传动效率低、传动精度差 、磨损严重、切削速度低，在各方面都不能满足现代滚齿机的性能要求， 零传动滚齿机的滚刀主轴回转运动和工件主轴回转运动均去掉一般数控滚齿机中的高精度齿轮副和蜗轮副， 采用内置主轴电机（电主轴，用于滚刀主轴）、内置力矩电 （ 于工件主轴）分别驱动，这样就消除了由于传动装置而产生的误差，提高了滚齿机的加工精度。 普通全数控滚齿机虽然具有全数控化、柔性好、安全的特点，但是机械传动环节的存在始终限制其加工速度的提升，不能适应干式切削的需要。国外的部分厂家从最近几年才开 始研制“零传动”齿轮加工机床。零传动滚齿机突破了传统齿轮加工机床的结构设计原理，采用电主轴和内置力矩电机直接驱动滚刀旋转运动和工件轴旋转运动， 可以较好地解决“外联”传动链长的问题，随着直线电机技术的逐渐成熟，直线运动也开始实现零传动。 是齿轮机床设计技术的重大变革。但国外零传动机床的售价很高（是一般数控机床的 2 3倍），设计原理和技术资料严格保密，形成了技术垄断的局面。 在我国比较典型的例子有， 我国最大的齿轮加工机床生产厂 重庆机床厂于 2000 年通过鉴定的 轴四联动数控高速滚齿机曾被列入“国家重大技术装备创新项目”，被称为是国产高档数控滚齿机的里程碑 。 4 高速数 控滚齿机总体布局设计 及布局影响因素分析； 完成机床尾座部件方案设计及尾座部件装配图的绘制； 完成关键零部件的设计计算及结构绘制； 要求：本机床主要用于模数小于 的直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮的精密、高效的加 工，可进行硬齿面齿轮的一次成形加工或二次对刀成形加工，也可进行模数小于 的直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮的精密的加工。通过闭环的X 轴的控制可进行高精度鼓形齿轮的加工。 机床参数 :最大加工直径 100 ，最大加工模数 ，最大轴向行程 150，加工齿数范围 4 100 齿，滚刀架可转动范围 50，最大滚刀直径 63 ，滚刀轴转速 550 4000件轴转速 5 495向运动快速 5000mm/向运动快速 5000mm/向运动快速 5000mm/ 5 进度安排： 2 月 22 日 27 日 学习课题内容，查阅资料，完成外文资料的翻译；完成开题报告，完成毕业实习； 3 月 1 日 1 日 数控滚齿机总体布局方案设计，布局影响因素分析； 4 月 1 日 1 日 尾座部件结构装配图草图设计； 5 月 1 日 1 日 完成关键零部件的设计，计算及结构绘制，绘制完整的装配图、零件图； 5 月 25 日 2 日 编写、装订毕业设计说明书，完成并提交毕业设计全部设计内容； 6 月 3 日 20 日 准备毕业设计答辩；根据审核意见，修改、完 善毕业设计内容；并将修改、完善后的毕业设计全部内容刻成光盘； 6 月 20 日 27 日 参加毕业设计答辩，提交毕业设计全部的设计内容和光盘。提交审核申报优秀毕业设计的有关资料。 参考文献和文献综述： 1 张伯霖 . 高速切削技术及应用 械工业出版社， 2003 2 冯辛安 . 机械制造装备设计（第二版） 械工业出版社， 2006 年 3月 3徐颖主编 . 机械设计手册 械工业出版社， 1995 4王先逵 . 机械制造工艺学 械工业出版社， 2006 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 摘要 ： 零传动滚齿机，是在滚齿机设计中采用电主轴技术用电机直接驱动滚刀旋转运动和工件旋转运动，它突破了传统加工机床的结构设计原理，是齿轮加工机床设计技术的重大变革。本文的主要内容是对影响滚齿机的总体布局的主要因素进行分析，并对机床的尾座部件进行设计。 此次设计通过对影响机床布局的主要因素进行分析，并对卧式布局和立式布局的优缺点进行比较后，采用了卧式布局。尾座部件设计中，尾座用液压控制，并采用了磁致式位移传感器。液压缸采用了螺纹连接，为方便传感器的安装，使用了空心活塞杆。 关键词： 滚齿机；电机直接驱动；尾座 is of it of is to of of of of of of a in by a to of of a 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 1 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 摘要： 零传动滚齿机，是在滚齿机设计中采用电主轴技术用电机直接驱动滚刀旋转运动和工件旋转运动，它突破了传统加工机床的结构设计原理，是齿轮加工机床设计技术的重大变革。本文的主要内容是对影响滚齿机的总体布局的主要因素进行分析，并对机床的尾座部件进行设计。 此次设计通过对影响机床布局的主要因素进行分析，并对卧式布局和立式布局的优缺点进行比较后，采用了卧式布局。尾座部件设计中，尾座用液压控制，并采用了磁致式位移传感器。液压缸采用了螺纹连接，为方便传感器的安装，使用了空心活塞杆。 关键词： 滚齿机；电机直接驱动；尾座 is of it of is to of of of of of of a in by a to of of a 买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 2 目录 1 绪论 轮加工技术 统滚齿机分析 控滚齿机分析 齿加工技术的发展趋势 传动滚齿机及其关键技术的研究进展 0 传动滚齿机国内外研究进展 0 主轴 2 矩电机 3 题的研究意义 3 2 零传动滚齿机设计关键技术研究 错误 !未定义书签。 传动滚齿机概述 误 !未定义书签。 床用途及产品适用范围 误 !未定义书签。 计输入 技术规格参数和性能参数 错误 !未定义书签。 传动滚齿机需要研究的关键技术 - 错误 !未定义书签。 齿机床的传动系统设定 误 !未定义书签。 统滚齿机床的传动系统 误 !未定义书签。 通数控滚齿机床传动系统 误 !未定义书签。 传动滚齿机的传动系统 9 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 3 刀主轴 工件主轴速度匹配性设计研究 9 刀主轴最高转速的设计 误 !未定义书签。 刀主轴最低转速的设计 误 !未定义书签。 件主轴最高转速的设计 误 !未定义书签。 件主轴最低转速的设计 误 !未定义书签。 3 零传动滚齿机床的总体布局 误 !未定义书签。 传动滚齿机床的总体布局研究 误 !未定义书签。 响总体布局设计的主要因素分析 - 错误 !未定义书签。 齿机总体布局方案比较分析 误 !未定义书签。 传动滚齿机床的传动系统设计 误 !未定义书签。 传动滚齿机运动概述 误 !未定义书签。 传动滚齿机各运动轴的传动设计 - 错误 !未定义书签。 4 尾座部件设计 误 !未定义书签。 压缸主要技术性能参数的计算 误 !未定义书签。 压缸工作压力的确定 误 !未定义书签。 压缸的总效率的确定 误 !未定义书签。 压缸的理论作用力的计算 误 !未定义书签。 压缸内径的选取 误 !未定义书签。 塞运动速度的选取 误 !未定义书签。 压缸速比的选取 误 !未定义书签。 压缸流量的计算 误 !未定义书签。 塞行程的确定 误 !未定义书签。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 4 压缸主要零部件设计 误 !未定义书签。 压缸缸筒的设计 误 !未定义书签。 塞的设计 误 !未定义书签。 塞杆的设计 误 !未定义书签。 塞杆的导向套和密封设计 9 口的设计计算 9 座液压控制原理图的说明 误 !未定义书签。 致伸缩位移传感器的说明 误 !未定义书签。 品概述 误 !未定义书签。 作原理 误 !未定义书签。 感器的安装 误 !未定义书签。 5 总结 误 !未定义书签。 参考文献 误 !未定义书签。 致谢 错误 !未定义书签。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 5 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 6 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 7 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 8 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 9 1 绪论 齿轮是机械产品的重要基础零件，它以其恒功率输出、承载能力大、传动效率高等优点而被广泛应用于机床、汽车、摩托车、农机、建筑机械、工程机械、航空、兵器、工具等领域，其质量、性能、寿命直接影响到各类机械的总成质量。齿轮因其形状复杂，技术问题多，制造难度较大，也造成齿轮加工机床的高度复杂性，所以齿轮制造水平在较大程度上反映了一个国家机械工业的水平。 近年来，随着汽车、机 械、航天等工业领域的不断发展，对齿轮提出了更高的要求：传动速度大、承载能力强、使用寿命长、运行噪音小、制造成本低，相应地对齿轮的设计、加工、检测等方面也提高了要求。在这种背景下，现代设计方法、先进制造技术、计算机技术及相关技术的交叉融合，使齿轮相关技术的研究进入了一个崭新的阶段。 轮加工技术 圆柱齿轮的加工方法很多，按齿廓形成原理，可以分为成形法和展成法两大类。成形法是用刃部形状与被切齿轮槽形状相同的成形刀具来加工齿轮的，属于成形法的齿轮加工方法有铣齿、拉齿、冲齿、成形磨齿、压铸等。展成法又称滚切 法，是加工时切削刀具与工件作相对展成运动，刀具和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。现代齿轮生产中，主要是展成法。属于展成法的齿轮加工方法有滚齿、插齿、剃齿、珩齿、展成法磨齿、车齿等。 滚齿加工 滚齿是一种高效的、应用最广泛的一种齿廓加工方法，是依照交错轴斜齿轮啮合原理进行加工的。滚齿精度一般可达 78 级，当采用高精度滚刀和高精度滚齿机时，可滚切 5 级精度的齿轮。目前滚齿加工的先进技术有： 1）多头滚刀滚齿，可以大幅度提高生产效率，滚刀头数最多可达 7头，但各头之间的偏差影响齿轮的齿向精度。 2）硬齿面滚齿技术，国外硬齿面滚齿精度达 ，加工费用仅为磨齿的 1/3，效率较普通的磨齿高 1 5倍，且无磨削烧伤或裂纹。 3）滚齿机数控化，大幅度提高了机床的加工精度及工艺能力指数，增加了机床的可靠性并且扩大了机床的加工范围。 4）干切工艺。德国 司的 列滚齿机，美国 列滚齿机，日本三菱重工公司的 列滚齿机等均可以采用高速干式切削加工。国内齿轮机床制造厂家在齿轮加工干切技术方面，目前正处 于研究的初级阶段。在 床展上，日本三菱公司展出的 齿机上，采用了表面涂有超级干切涂层的 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 10 高速钢滚刀，线速度达 250 m/庆机床厂展出的 用了表面涂有 层的硬质合金滚刀，线速度达 181 m/式滚削具有高的生产率、高精度和高的工件质量，无切削液，工件不受油液污染，符合环保要求，属于无污染的绿色加工工艺。 插齿加工 插齿也是广为采用的切齿方法，它是用形状为齿轮或齿条的插齿刀具，与被加工齿轮按一定的速度作相啮合运动的同时，刀具沿 齿长方向作往复运动形成切削加工，特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。采用特殊刀具和附件后，还可加工棘轮、内外花键、扇形齿轮、齿条、端面齿轮等。插削速度最高可达 1000 2500次 /程数，加工精度达 5 6 级。插齿技术的研究重点有： 1）插齿机的数控化，以便加工椭圆齿轮、非圆齿轮和特殊形状的齿轮。 2）提高插齿机的冲程次数，从而提高插齿效率。 3）硬齿面齿轮的插削工艺的研究。 4）数控插螺旋齿，以提高螺旋齿轮的加工精度。 剃齿加工 剃齿方法除了人们所熟知的平行轴剃齿、对角剃齿外，径向剃齿的发展近年来格外引人注目。 径向剃齿由于只作径向进给运动而省掉了轴向或对角进给，因而效率大大提高。径向剃齿时，齿轮的齿形和齿向修形均靠剃齿刀修形完成。剃齿刀齿面轮廓形状和精度要求高，齿形要求中凹，齿向要反鼓，同时对剃齿刀刃口槽形位置、形状（如刃口错位排列）、矩形槽都有很高要求，因此剃齿刀设计和制造上都有相当的难度。近年来由于径向剃齿刀的研制成功，使径向剃齿这一高效方法在越来越多的齿轮加工中得到应用。国内一些工具厂近年来成功地研制出径向剃齿刀，同时不少齿轮制造厂引进了相应的剃齿刀修磨机床，因而径向剃齿工艺在我国也得到了越来越广泛的应用。 由与径向剃齿比平行剃齿或对角剃齿产生更大的径向挤压力，因此要求机床具有更高的刚性。重庆机床厂近年开发的合于汽车、摩托车和机床齿轮的剃齿加工。 珩齿加工 珩齿技术的发展经历了从自由珩到强迫珩，从最初的齿轮式外啮合珩到蜗杆珩再到现在的内啮合珩等阶段。最初的齿轮式外珩齿技术，采用的是自由珩技术，靠珩轮轮齿对工件齿轮表面进行光整加工，可有效地改善齿面质量。 80 年代，卡谱（ 司推出的 珩齿机，采用了称为 硬齿面 精加工方法。其珩磨轮是一个有高精度内齿轮的钢环，内齿轮齿面上电镀单层 具齿轮与工件齿轮间采用电子同步系统相联系，运转中通过进给使工件齿轮的各项误差逐渐得到修正，从而达到十分稳定的精度。目前晰齿都用于中、小模数的齿轮。我国大连理工大学研究了可控电解珩磨工艺，解决大模数齿轮的购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 11 珩齿，其特点是不受齿轮模数、齿数、尺寸及结构形式限制，可在滚齿的基础上，将齿形精度提高 1 2级，表面粗糙度降低到 磨齿加工 磨齿是获得高精度齿轮最有效和可 靠的方法。由于现在多用硬齿面的齿轮，磨齿成为高精度齿轮的主要加工方法。目前碟形砂轮和大平面砂轮磨齿精度可达级，蜗杆砂轮磨齿精度达 4级，锥形砂轮磨齿精度达 5级。磨齿的主要问题是效率低、成本高，所以提高磨齿效率，降低费用成为当前主要研究方向。近年来出现的新技术有： 1）改进磨削方法， K磨削法和 面磨削法”，提高了磨齿效率。 2）应用立方氮化硼砂轮高效磨齿，比用单晶刚玉砂轮磨削效率提高 5，被磨削表面不易发生烧伤和裂纹，疲劳强度高。 3）采用数控技术，提高了效率和自动化程度，获得了稳定和可靠的精度。 4）开拓新的磨削原理和磨齿工艺，瑞士赖斯豪尔公司新开发的 磨齿机采用了环面蜗杆砂轮磨削的连续成形磨齿工艺，其效率是普通磨齿法的 5 倍。 以上几种圆柱齿轮工艺方法与加工精度的比较见表 柱齿轮工艺加工方法和加工精度比较 工艺方法 工艺方法简图 加工精度 加工特点 滚齿 5 9 生产率高，通用性大，连续分度滚齿，运动误差易保证 插齿 5 8 适用于中小模数齿轮加工，通用性好，广泛用于内齿轮、双联及多联齿轮加工 剃齿 5 7 主要用于齿轮的滚、插预加工后的精加工，和磨齿相比，具有效率高，成本低，齿面无烧伤和裂纹等优点 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 12 珩齿 6 8 效率高，成本低，表面质量好，齿面无烧伤，尤其适用于作硬齿面滚、插后改善表面粗糙度的后续工序 磨齿 成型砂轮磨齿 7 8 生产率很高，砂轮是专用的，适用于较大批量生产齿轮 蝶形砂轮磨齿 4 7 采用碟形砂轮的棱边磨削不加冷却液，生产率较低 蜗杆砂轮磨齿 5 7 生产率很高，特别适用于成批生产和大量生产 统滚齿机分析 传统滚齿机典型机型 动系统图如图 示。传统的滚齿机传动采用单电机驱动，用分流传动方式驱动多个执行机构，内联传动链严格的速度同步与行程同步关系是靠具有准确传动比的传动元件（齿轮、蜗轮、蜗杆等）实现的，调整环节采用挂轮以保证足够精度的传动比与调整范围。传动系统有五条传动链：主运动传动链、展成运动传动链、轴向进给传动链、附加运动传动链、快速空行程传动链。这些传动使滚齿机只具有滚切圆柱齿轮、蜗轮的加工能力，其工作范围不仅较窄，而且机械结构复杂，且传动链上的工作元件多。例如展成运动链和附加运动链除了要必须经过合成运动机构外， 从首端件到末端件还各自需要经过 9 对齿轮、蜗杆蜗轮、以及 10 根左右轴的顺序传递；轴向进给传动链则需要经过 8对齿轮、蜗杆蜗轮、丝杠螺母、 7根轴的顺序传递。这些传动链不仅传动元件多，积累误差大，而且误差还交替传递，尤其是展成运动链和附加运购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 13 动链有一部分重复使用，这样就易形成误差的交替传递，从而将附加运动的传动误差，传入到要求分度运动准确性很高的展成运动上。传统机械滚齿机的滚刀主轴转速最高为 500作台转速最高为 32统机械传动链滚齿机已经不适合新型机床对传动精度与传动速度的要求。 由于各传动元件的制 造和安装误差，使得内联传动链首端件和末端件不能按理想的传动关系运动，存在传动误差。滚齿机传动链精度是指按规定的工件齿数调整后，工件主轴相对于滚刀主轴回转运动的转角误差。传动链中的传动环节与传动元件越多，传动误差的来源越多，传动误差也越大，传动链的传动误差是影响齿轮加工精度的主要因素。提高内联传动链的传动精度一直是此类机床的研究重点。 图 3150E 滚齿机传动系统图 控滚齿机分析 二十世纪 80 年代以来，数控滚齿机进入了实用阶段。随着计算机技术、电子技术和自动控制技术的发展，国外滚齿机产品 中，数控滚齿机已占主导作用，我国研制的数控滚齿机始于二十世纪 80 年代中期。数控滚齿机的机械结构，在很多方面继承了传统机械滚齿机的特点，但由于应用了数控技术所以在结构上作了相应的改进，以充分发挥机电一体化的优势。 现代数控滚齿机，各个运动都由单独的伺服电机驱动，交流主轴电机直接安装在刀架上，经过几对高精度圆柱斜齿轮传至滚刀主轴，区别于传统滚齿机购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 14 设计中主轴运动由普通或变频电机通过较长传动链传至主轴，而此设计大大降低了传动误差，提高了传动精度，并增强了相关的传动特性和传动刚性，转速可达1500作 台采用大直径高精度圆柱斜齿轮传动，改变了传统的工作台由蜗轮、蜗杆传动的形式，提高了加工效率，采用高精度、高刚性滚动轴承支承，最高转速可达 150著提高了机床的加工精度。 数控滚齿机采用全数字控制，并带有 子齿轮箱，由它代替了传统机械滚齿机各种交换齿轮的功能，所以机床各项运动精度高，调整方便。机床的柔性好，切削循环可设置一次、二次方框循环， 可加工圆柱直齿轮、斜齿轮、短花键轴、链轮、蜗轮等外，还可加工多种锥齿轮、鼓形齿等特殊齿形 的齿轮。 图 控滚齿机传动系统图 数控滚齿机由于传动链大大缩短，减少了轴、轴承和齿轮等元件的制造误差、间隙和装配误差的影响；另一方面由于刚度的提高和热变形的减少保持了精度的稳定性；第二是可以方便地对机械误差进行补偿。所以相对传统机械滚齿机来说，机械误差对加工精度的影响能得到有效的控制。图 齿加工技术的发展趋势 滚齿是国内外应用最广的切齿方法，一些国家滚齿机的拥有量约占所有齿轮机床总量的 45 50%。为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、提 高质量及清洁生产的要求，滚齿机及滚齿加工技术出现了以下几个发展趋势： 全数控化 所谓的全数控化，指不仅齿轮加工机床的各轴进给运动是数控的，而且机床的购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 15 展成运动和差动运动也是数控的，即机床的各运动轴进行 齿轮加工机床全数控化后具有如下特点： 1）机床结构发生革命性的变化 齿轮加工机床全数控化使得机床传动链大大缩短，并且各轴间没有机械传动的联系，与传统机床相比机床的结构大大简化，增强了机床的刚性。机床结构的简化，更有利于实现结构的模块化。 2）提 高齿轮的加工精度 机械传动链缩短或完全被取代，刀具磨损的自动补偿，计算机技术的快速发展，新的智能控制算法的应用，伺服系统的脉冲当量的进一步减小，从而提高了机床的加工精度及工艺能力指数。 3）提高齿轮加工的效率 完全排除了交换齿轮和行程挡块的调整，缩短调整时间，而且可在一次安装下不经过任何调整就可加工多联齿轮。工件程序可以储存供再次加工时调用，调整时间显著缩短，一般调整时间仅是非数控系统的 10% 30%。 4）高精度快速地加工非圆齿轮、修形齿轮 由于数控技术的采用，可以 方便调整、控制各轴间的运动关系，从而加工出 椭圆齿轮等各种非圆齿轮和各种修形齿轮，且加工精度远高于传统的机械靠模加工方法。 5)高度自动化和柔性化 可实现任意工作循环，缩短调整时间，便于实现小批量多品种加工。同时机床本身柔性大为增加，易于实现机床重组，易于组成柔性齿轮制造系统，实现齿轮制造的柔性自动化过程。 零传动技术的应用 “零传动”即直接驱动，由电机直接驱动刀具、回转工作台的回转及直线进给系统，完全取消所有机械传动环节，实现动力源对机床工作部件的直接传动传动链的长度为“零”。 一般数控滚齿机的 滚刀主轴由变频交流主电机通过一到两对斜齿轮驱动，直接驱动工件主轴的分度副，一般采用高精度蜗轮副或特殊齿形的多头双蜗轮副以及大尺寸齿轮副，各进给轴通过滚珠丝杠副实现旋转运动向直线运动的转换。近几年国外的各齿轮制造厂家在小直径（ 200小模数（ m3轮加工方面已推出滚刀轴和工件轴直接驱动的机型。如 60、 60， 160等。直接驱动的实现是使用电购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 16 主轴直接驱动滚刀主轴，用同步力矩伺服电机直接驱动工作台。由于直接传动，去掉了高精密齿轮等关键零件，这样就消除了由于传动装置而产生的误差，如反向间隙、啮合误差等。而各进给轴仍通过滚珠丝杠副实现旋转运动向直线运动的转换，如果各进给轴采用直线电机直接驱动，将完全实现零传动。 零传动齿轮加工机床不仅可以大幅度提高机床的加工精度和加工速度，也可以完全解决机械传动链中存在的磨损问题，可以长期保持机床的精度。此外，零传动方案还可极大地简化机床的机械结构，提高机床 的动静刚度，也有利于实现可重构机床的设计和制造。 高速、高精度 滚齿机的高速化，主要是指机床拥有高的刀具主轴转速和高的工作台转速。它们是影响切削效率的主要指标。 传统机械滚齿机的滚刀主轴转速最高为 500 作台转速最高为 32 主轴和大扭矩同步力矩伺服电动机的应用使刀具主轴和工作台转速得到提高。司制造的 式滚齿 磨齿复合机床，刀具主轴转速达 12000作台转速达 3000国 式切削滚齿机，滚刀主轴转速 为 9000作台转速为 800 外厂家在小直径小模数方面均有刀具主轴转速达 3000作台转速达 1000 在 005机床展上，日本三菱公司展出的 用了表面涂有超级干切涂层的 速度达 250 m/切模数 数 34,螺旋角 的齿轮，切削时间为 上上下料等辅助时间，加工一个齿轮总循环时间仅为 提高加工精度的途径可分为两大类，一是提 高机床本身的精度，二是通过误差补偿来减少加工误差。由于采用了高精度、具有预加负荷的高刚性直线导轨、滚珠丝杠、滚动轴承、电主轴、大扭矩同步力矩伺服电动机，使齿轮加工机床在高速加工的条件下精度得到保证并有所提高。向跳动 扭矩同步力矩伺服电动机定位精度达 重复定位精度达 直线运动轴的定位精度小于 影响齿轮加工精度的因素很多，除了电气方面的以外，还有如机床结构特性与热特性、刀具磨损、机床主轴 运动误差、各种静态载荷，以及工件装火和机床振动等因素。所有这些因素都可以通过建模（如神经网络建模）来加以补偿。由于计算机技术的迅速发展和插补算法的不断改进，数控系统的数据处理和曲线拟合精度可以达到很高。采用多种智能控制方式，可以改善伺服系统的跟踪响应特性，也可以提高加工精度。滚齿尽管一般用于粗加工，但在高速切削的条件下仍能达到 7级精度，为其后的精加工工序获得高精度提供了保证。 购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 17 环保化 众所周知，金属切削中的切削液具有冷却、润滑和排屑等作用，可获得良好的加工质量，并提高刀具耐用度和生产率。但随着 近年来切削速度和切削功率的急剧提高，单位时间内金属切除量大量增加，切削液的用量也越来越大，并且在高速切削过程中，切削液产生飞溅、形成油雾，不仅提高了企业生产成本，还污染了生态环境，并损害了工人的身体健康。为此，通常将加工区用保护罩封闭起来，安装上油雾分离器，使排出的只是不含油的雾，而切削油则重新流回机床内循环利用。但这并不能从根本上解决环保问题，因为变质切削液的更换排放会严重污染环境。因此，不使用切削液的干切削就成为改善生态环境，降低生产成本的有效措施，也是实现清洁化生产的一条重要途径。 国内外著名的齿轮加 工机床制造商及齿轮刀具制造商，均把研制满足环保要求的干式切削机床和刀具作为产品开发的一项首要的任务来抓。有的机床甚至不采用液压油及循环润滑油，实现绿色制造及清洁加工。干式切削要解决的问题是刀具寿命问题、刀具价格问题和切屑的安全迅速地排走问题。采用硬质合金涂层刀具进行干切削，尽管第一次购刀价格比湿式刀具价格高，但因切削效率高且刀具寿命长，还节省了切削液及喷淋过滤装置的费用，从而单件齿轮的加工成本反而有所降低，同时又符合环保无污染的要求。据日本三菱重工资料报道，采用高速干式切削刀具的使用寿命是湿式切削的 3 倍，刀 具费用降低 47，加工效率提高 2倍，单件齿轮加工成本（刀具费、设备费、切削油费、人员费）降低 40。因此，干式切削降低了单件齿轮的加工成本。 目前，国外主要的齿轮加工机床厂家都在大力开发数控高速干切滚齿机。例如 :德国 国 本三菱重工公司的 列滚齿机等均可以采用高速干式切削加工。国内齿轮机床制造厂家在齿轮加工干切技术方面，目前正处于研究的初级阶段。在 床展上，日本三菱公司展出的 齿机上，采用了表面涂有超级干切涂层的 速钢滚刀，线速度达 250m/庆机床厂展出的 齿机上，采用了表面涂有 层的硬质合金滚刀，线速度达181m/ 复合化 齿轮机床（特别是大型齿轮机床）有集多种工艺于一体的趋势。如 插齿、滚齿（包括滚内齿轮）、磨齿和齿轮检测集于一体，工件一次装夹只需更换切削头，就可实现相应的齿轮加工功能，同时还可以对加工过程中的齿轮进行检测，以决定加工用量。 60 滚齿 磨齿复合机床，能 完成先用铣刀加工双头蜗杆，再用 具有去除蜗杆端面毛刺的功能。同时该机床还配有自动对齿机构和工件自动上下料机械购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 18 手及料仓。 司的 床采用模块化设计，只要更换切削头，就可组合成滚齿、单分度铣齿或插齿。重庆机床厂的 列六轴数控高速滚齿机，能在一次安装中加工不同模数、不同齿数、不同螺旋角及不同螺旋方向的双联齿轮及单分度铣槽，并可配备自动对齿机构、去除齿轮端面毛刺及工件自动上下料装置，在该系列机床上还可进行硬齿面滚齿。 网络化 数控系统的通讯联网功能 不断加强。开放式的 放性的 而可以柔性地实现 动化工厂）。 术使 为可能； 发展反过来要求 统应具有通讯和联网功能，以便实现 代 统一般都具有用于通讯的串行口和档数控系统充分利用 功能，使网络化生产、远程调试、远程诊断等功能得以实现。 智能化 由于计算机技术及数控技术 的发展智能技术也逐渐用于高性能数控齿轮机床中，具体表现在： 1）完成加工质量与加工过程智能控制。根据对工件在线检测的结果和实时采集的机床状态，预测工件的加工质量，并及时调整加工过程的工艺参数，以保证机床的加工精度。 2）智能诊断。故障诊断的智能化表现在两方面：一方面是机床会对曾经产生的故障作记录，当下次碰到该故障时，它会首先提示可能的原因；另一方面，现场信息经过压缩，存贮在机床的“黑匣子”中，一旦机床发生的故障超出其自身的诊断能力，就可以通过 网上专家系统获得支持，进行交互式的远程协同诊断。 传动滚齿机及其关键技术的研究进展 传动滚齿机国内外研究进展 目前为止，国际上著名的齿轮加工机床生产厂家：美国 国 本的三菱重工等企业都投入大量的人力、物力和财力研究零传动技术在齿轮加工机床中的应用，这些厂家在小直径（ 200、小模数 (m3轮加工方面推出的最新产品都部分应用了零传动技术及其它相关新技术，使得齿轮加工机床的性能达到了一个新的高度。如： 司研制的司制造的 司制造的 齿机， 160购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 19 滚齿机等。 刀主轴最高转速为 9000作台转速为800 磨齿复合机床，刀具主轴转速达 12000作台转速达 3000回转运动方面取消机械传动副，不仅大幅度提高了机床的加工精度和加工速度，也可以完全解决机械传动链中存在的磨损问题，可以长期保持机床的精度，此外，还极大地简 化了机床的机械结构。但是，这些厂家提供的机床价格却非常昂贵，高达 400 万元人民币 /台。图 司生产的 图 接驱动滚齿机 目前国内齿轮加工机床的最高水平如下：在工作台直线移动方面，采用数控驱动系统代替普通滚齿机的各种交换挂轮，采用交流伺服电机通过多对降速齿轮副和一对滚珠丝杠副来驱动机床的运动部件；在滚刀回转运动方面，采用交流伺服电机通过 2 3 对降速齿轮副来实现；在工作台回转运动方面，绝大多数齿轮加工机床仍然需要采用多对高精度齿 轮副和一对高精度蜗轮蜗杆副实现。由于存在着大量的机械传动元件，对机床的加工精度产生极大的影响，也使得机械结构变得更为复杂，调整维修也极不方便。例如，我国最大的齿轮加工机床生产厂 重庆机床厂于 2000 年通过鉴定的 轴四联动数控高速滚齿机曾被列入“国家重大技术装备创新项目”，被称为是国产高档数控滚齿机的里程碑，但该机床仍然采用了滚珠丝杠副和齿轮传动链。因此目前为止国内在零传动齿轮机床方面还是一个空白。 二十世纪八十年代末，日本人 人就进行 了直接驱动滚齿机的研究，他们利用伺服电机直接驱动滚刀和工件，其他运动仍采用齿轮、丝杠等减速机构。所研究的原型机床可以加工模数 径 57精度（相当于 6 级）的齿轮。经检索，有关零传动滚齿机研究的文献仅此而已。 2005 年日本三菱重工 进行了直接驱动磨齿机的研购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 20 究，如图 同步内置电机分别驱动刀具轴和工件轴，刀具轴和工件轴速度分别可达 4500 1500了减小负载周期波动的影响，运用前馈系统可以减小 15的周期误差，极大 地提高了机床的加工精度。 图 接驱动磨齿机主轴和工作台轴结构图 主轴 在高速运转条件下，传统的齿轮变速系统已不能适应要求，代之以宽调速交流变频系统实现机床主轴的变速。一般高速加工采用电主轴作为机床的主轴形式，电主轴将转子和机床主轴的旋转部件做成一体，把机床的主传动链的长度缩短为零，故可称之为“零传动”。由十直接传动，减少了高精密齿轮等关键零件，消除了齿轮的传动误差。与皮带、齿轮的末端传动方式相比，主电机内置于主轴前后轴承之间，可大大提高主轴系统的刚度和固有频率。同时，集 成式主轴也简化了机床设计中的一些关键性的工作，如简化了机床外型设计，易于实现主轴定位。总之，电主轴结构紧凑、重量轻、惯性小，响应特性好，并可避免振动与噪声，精度高，是高速主轴单元的理想结构。 设计电主轴时，除选择适当的无外壳电机外，应着重解决散热与轴承选用两个问题。由于主轴电动机两端就是主轴轴承，电动机的发热会直接降低轴承的工作精度，如果主电动机的散热解决得不好，将会影响到机床工作的可靠性和稳定性。通常在定子绕组的外部设计冷却系统，用循环冷却液体吸收和带走定子散发的热量，保持主轴单元壳体均匀的温度分布。另外 ，约有 1/3的发热量是由电机转子产生的，转子散热条件差，又直接安装在主轴上，设计中应尽量减小电机径向的传热热阻，使转子的发热量尽可能多地通过气隙传到定子和壳体中去，并由冷却液带走。因为一般机床中用电主轴速度都大于 10000转，绝大多数都采用陶瓷滚动轴承，这种轴承的结构和尺寸系列与普通钢质滚动轴承完全相同，只是将滚动体材料换成氮化硅陶瓷，故又称混合轴承。氮化硅陶瓷材料的密度只有钢的40，热膨胀系数只有钢的 25%，而弹性模量为钢的 度为钢的 这种材料做滚动体，可得到低温升、高刚度和长寿命的高 速滚动轴承，很好地购买后包含有 咨询 Q 197216396 数控高速滚齿机总体布局及尾座部件设计 21 保证主轴的精度。 当前国内外生产电主轴厂家多达几十家。在国外的厂家中，以德国 国 内电主轴的生产以洛阳轴承研究所最为著名，广东工业大学对电主轴的动静态特性、热态特性以及轴承的选用等关键技术的研究已比较深入。电主轴目前多用于加工中心、磨床、铣床、钻床等数控机床。 矩电机 一般滚齿机工作台的回转传动系统采用伺服电机。通常，单个伺服电机输出扭矩小，在低速旋转时，效率不高。为使回转装置实现稳 定、高效运转，必须采用减速机构。一般滚齿机直接驱动工件主轴的分度副采用高精度蜗轮副或是特殊齿形的多头双蜗轮副以及大尺寸齿轮副。这些机构，都使其结构复杂、体积庞大，并且产生齿隙和空转，致使控制精度降低，加工精度下降。因此，为了减小齿隙的影响，有时在齿轮的啮合部位施加预负荷，但由此又会产生振动、噪音及齿轮的异常磨损等，从而损害了工作台原有的性能。 不用减速机构而使用直接驱动负载的力矩电机，是解决减速机构存在的齿隙、空转等问题的有效手段。力矩电机也叫做 机，是近几年 出现的一种新型电机，是一种低速大扭矩电机。 子及反馈装置组成，负载直接与转子刚性连接，也就是说转子与滚齿机工作台直接连接，这样就消除了由于传动装置而产生的误差，如反向间隙、啮合误差等。其精度主要决定于反馈装置的精度，但 于 以噪音很小。系统中唯一的磨损件是轴承，维护减少，如果轴承能定期润滑，装置就能达到零维护。 总之， 扭矩、高静态和动态负载刚性、高定位精度、零维护等特点。 重复定位精度达 最大力矩达数千 大速度达 750 机直接驱动滚
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