桥梁工程开工报告.doc

xx山机场快速通道wa2合同段（k253+708毛坪1#大桥）单位工程开工报告xx建工集团总公司xxx机场快速通道wa2项目经理部二八年十月宁武高速公路 单位工程开工申请批复单 监表2承包单位：福建建工集团总公司 合同号：wa2监理单位：福建省交通建设工程咨询监理公司 编 号：开 工 项 目：毛坪1#大桥 桩 号：k253+708申请开工日期：2008年10月05日计划完工日期：2009年12月20日此项工程施工负责人： 质量负责人： 安全负责人： 致监理工程师：上述分项工程已具备条件，申请开工。承包人： 日期：附件1、工程概况：工程部位、工程特点、工程数量等；2、施工方案；3、人工、材料、机械设备到位情况；4、质量、安全、环保保证措施及责任人；意见：专业监理工程师： 日 期：结论：驻地监理工程师： 日 期：附件一 工 程 概 况（一）、 工程简述毛坪1#大桥地处武夷山市景区东侧毛坪村，位于崇阳溪毛坪河段，中心桩号为k253+708。沿线地质主要亚粘土、亚砂土、卵石土。本桥上部采用430+430+430+430m预应力混凝土连续t梁，右交角90度，桥长491.0m。上部结构采用先简支后结构连续t梁，t梁按直梁布置；桥墩采用y形桥墩、基础采用单排灌注桩基础；桥台为u台、桩基础。 （二）、 工程特点本桥位于半径r=800m，缓和曲线长l=210.12m的平曲线内，墩台径向布置，主梁按直线预制。桩基均按嵌岩桩设计，桩基嵌入微风化岩层深度不小于1倍的桩径，若实际地质情况与所采用地质资料不符，应根据实际地质情况变更桩长。 （三）、工程数量详见全桥工程数量表(图号s(2)-4-5-2)（四）、工期安排及施工计划本工程人员和机械满足开工条件，计划2008年10月05日开工，2009年12月20日完工：附件二 施工方案1、施工准备1.1技术准备根据设计图纸，认真搞好交接桩工作，组织测量人员对合同段内线路中线及高程进行贯通和闭合测量，并向相邻标段延伸复测。放出用地界限，并对主要构造物具体位置进行放桩，设置控制桩点及临时水准点。建立规模齐全、设备配套的工地试验室，并配备具有丰富施工经验的试验人员。同时做好砂石料、水泥、外加剂及钢材的试验检测工作，和砼配合比的试配工作。1.2主要临时设施的设置1施工供电：施工用电采用沿线经过的高压线路，与当地供电部门协商后已引入工地。同时配备140kw发电机1台。生活用电就近自行架设临时低压线路，已引入驻地供给。2主要机械：根据需要配置相应的吊车、挖掘机、水泵等。3通讯：主要管理和技术人员每人配移动电话一部，现场管理和施工测量配对讲机。4供水：生活用水采用自来水，生产用水采用经试验检测合格，符合有关要求的水源。5排污及垃圾处理：为达到保护环境、防止污染的目的，对施工中产生的污水作集中处理，并对生活及生产垃圾集中堆放，外运处理，最大限度地保证施工区域自然环境不被破坏。6临时道路：施工期间，施工队伍、设备及工程材料进场道路可直接利用原有道路进行拓宽和修整。沿线路修筑一条宽4m的施工场区便道,便道路面采用河卵石进行摊铺,再利用河砂嵌缝。2、工程量及施工方法11基础工程（钻孔灌注桩）111工程数量：桥墩采用1.8m桩,60根,桩长900延米。 桥台采用扩大基础。桩基砼数量2519.2m3，扩大基础砼方量：1141.6 m3。112施工方案：桩基础河床桥墩12#、13#墩采用筑岛冲击钻机钻孔，其他滩地桥墩采用人工挖孔施工，砼采用拌和站集中拌合、罐车运输，16t吊车安装钢筋笼并提升导管浇筑砼。12下部工程121工程数量：台身、耳背墙、台帽、挡块砼砼方量：共1457.9 m3。承台砼方量：52.530=1575 m3。墩柱采用y型薄壁式墩身,砼方量：2365.9 m3,全桥墩身共30根,最高柱17.5m,最矮柱8.0m.(平均在13.5m 左右)。盖梁全桥左右幅共34个盖梁（含桥台）,砼方量：1912.1 m3,122施工方案：桥台采用大面钢模模板；承台采用平面钢模板2套。墩身模板采用工厂化制作的标准钢模2套（按设计图纸尺寸订制）盖梁模板：2套侧模、4套底模。盖梁底模支撑采用墩身预埋牛腿贝类片作承重梁的方案。盖梁钢筋采用预制吊车安装，其它的人工现场绑扎。砼采用砼运输车，吊车配吊斗或泵送入模。13上部工程：131工程数量：工程数量：上部构造主梁采用30mt梁，先简支后结构连续，总片数16孔14片=224片，预制砼方量：6502.0m3。现浇接缝砼方量：1498m3。铺装层砼方量：1175m3。护栏砼方量：682.2m3。 132施工方案：根据现场条件，决定在毛坪1#大桥小桩号桥头k253+400处设置一个预制场。本桥主梁构件共30mt梁224片。设30m预制台座20个。30mt梁模板：中梁2套、边梁1套。预制场地设置60片梁的存放台座3、 毛坪1#大桥具体施工方案： 3.1基础施工3.1.1人工挖孔桩1.场地平整:平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2.测量放样:进行施工放样，施工队配合测量组按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。3.桩孔开挖:采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。4.护壁施工:对岩层可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号c20。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面20-30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。每挖掘0.8-1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10-15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用u形卡连接，上下设两道6-8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土。人工挖孔允许偏差和检验方法：序号项 目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%普通土层、岩层采用人工开挖或配合风镐冲击成块开凿，弃渣土装入吊桶，每节开挖深度为1 米。碴土装入吊桶，使用简易提升架（辘轳）配专用尼龙绳提升至地面，倒入临时集中堆土场处。孔口2 米范围内不得堆放渣土和杂物。5.钻爆开挖工地在人工挖孔桩的施工过程中，将遇到坚硬的微风化花岗岩岩，风镐难于凿动，为加快施工进度，需要采用微差控制爆破方法配合施工。（一）、爆破方案根据井巷掘进原理及以往类似工程施工经验，本工程炮眼设计采用中心掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的布孔方式，利用多个段别毫秒雷管实现微差控制爆破。1.爆破参数的选定本工程需爆破的桩径有1200、1300、1500、1600、1800和2000共六种，爆破部分护壁厚度均为150毫米，故相应的爆破毛径分别有：1500、1600、1800、1900、2100和2300单位用药量k炸药单耗k确定公式：k=0.73fkxex/(sxdx)1/3式中 f-为岩石坚固性系数，这里f= 6-8，取f=6； kx-为常数，0.25-0.35， ex-为炸药爆力换算系数，ex=320/e=1.14(e为乳胶炸药爆力)；sx-断面影响系数，sx=sd/5(sd为爆破断面面积)；dx-为药卷影响系数，dx=de/32=1.0(de为药卷直径，de=32mm)。 爆破方量vv1/4d2l (l-为有效炮眼深度m，一般为炮孔深度的70-85%，这里为80%)装药量q=kv 炮孔总数n=232sd0.16f1/3l0.19ex/de 布眼及单孔装药量q=kq/n k-为调整系数，根据不同炮孔所起的作用不同进行调整，k=1-1.4 掏槽眼孔深1200毫米掏槽眼倾向中心钻孔，以形成上宽下窄的楔形结 倾角5-8度。k=1.4眼孔深1100毫米， k=1.1。周边眼孔深1000毫米， k=0.8为方便施工，对1200、1500、1600、1800、2000和2200规格桩芯直径的孔桩，将其爆破参数并列于表一中，对照相应的炮孔参数进行钻眼、装药。2.起爆顺序和延期时间起爆顺序按先掏槽眼、后辅助眼、再周边眼进行。确定合理的起爆时间间隔，对改善爆破效果和降低爆破振动效应有重要作用，起爆时间间隔根据经验和目前常用雷管的段别，确定掏槽眼为2段（25毫秒）、辅助眼为6-8段（150-250毫秒）、周边眼为10-14段（250-380毫秒）。3. 装药方法和堵塞结构：考虑到孔桩内有涌水，故所用炸药全部采用具有防水性能的乳胶炸药，雷管采用具有防水性能的电毫秒铜雷管，采用正向装药形式，装药 长度在三分之一时装入雷管，装药后采用全堵塞方式，用中粗沙作堵塞物。4.试爆：因岩层的不均匀性，针对不同风化程度和裂隙发育程度的情况，应在单位装药量和最大单段药量方面作适当调整。为更好地把握药量以取得理想的爆破效果，必须进行试爆。试爆时，选取爆破震动对周围的建筑物和基坑边坡的影响最小，对周围爆破震动和噪音最小的桩进行。在爆破施工过程中，根据试爆效果作适当的药量调整，达到在安全的前提下取得良好爆破效果的目的。表4-4 各种规格挖孔桩爆破参数表 (附表一)桩径（mm）120015001600180020002200掏槽眼炮孔分布直径（mm）400300400400400400眼数（个）434444单孔药量 g400400400400400400合计装药量g160012001600160016001600起爆段别222222辅助眼炮孔分布直径（mm）不设辅助眼10001200120012001200眼数（个）45555单孔药量 g350350350350350合计装药量g14001750175017501750起爆段别6-86-86-86-86-8周边眼炮孔分布直径（mm）120015001600180020002200眼数（个）101212131618单孔药量 g300250250250250250合计装药量g300030003000325040004500起爆段别8-1210-1410-1410-1410-1410-14单桩总装药量（g）460056006350660073507850循环爆方（m3）1.42.042.272.773.724.9平均爆破单耗(g/m3)3395274527972383 1976 1602 （二）、起爆网路：为控制单段最大炸药用量，起爆时逐桩起爆。桩内所有雷管采用大串联网路连接。起爆器选用普通电容式起爆器，这里采用mbf200型电容起爆器。网路连接时，同一网路内（即同一条桩）的雷管必须同厂同批同型号，各电雷管的电阻差值不得大于0.3欧姆，流经每个电雷管的电流值必须不小于2.5安培。（三）、爆破安全分析： 1、爆破个别飞石的防护： 因孔桩爆破都是在井下进行的，故只要防止飞石飞出井口即可达到安全防护的目的，为此，装药联线之后在井口上架空布设钢筋防护井盖，铺之以铁板，再铁板上压上沙包。 放炮时所有人员撤离爆区警戒范围（工地围墙范围）。从以往类似工程实践证明，此种防护方法是切实可行、安全可靠的。 2、爆破震动的控制：根据我司多年来大量孔桩爆破经验，采用类比方法可以认为本工地的最大单段起爆药量在2公斤以下时，爆破产生的震动不会对周围造成任何危害。但是，为确保万无一失，试爆时将单段起爆药量减小至1公斤，并进行爆破震动速度的监测，最后确定较为安全的最大单段起爆药量。3、爆破冲击波以及爆破噪音的防护措施：一般情况下，爆破时人们最容易感受到的是裸露炸药包爆破产生的冲击波，冲击波随即衰减成爆破噪音，而孔桩爆破时，炸药是埋在岩石中起爆的，并不是裸露炸药在空中爆炸，所以，孔桩爆破时产生的冲击波强度较之裸露炸药爆炸产生的冲击波要弱得多，而且，孔桩爆破主要是由掏槽眼爆破产生冲击波。针对这种情况，施工时主要采用具有吸音作用的材料使得冲击波和噪音在爆破瞬间得到衰减。具体做法是：在井口四周用沙包密实地围成沙包围壁，然后在围壁上架上井盖，井盖上覆以具有吸音作用的沙包后盖上铁皮，最后在铁皮上覆盖四层以上的沙包。起爆时把所有人员撤至起爆桩孔15米以外，即保证人员不受空气冲击波的影响。（四）、爆破施工进度计划：根据地质情况，爆破施工工期按实际爆破深度来安排。孔桩爆破施工工序循环如下：钻眼-装药-堵塞-联线-线路检查-安全防护-警戒-起爆-解除警戒-排烟-盲炮检查-清渣-捣护壁-接下一循环。每一施工循环进深0.8米，施工循环时间2天.爆破施工工期根据岩层深度依此计算。（五） 孔桩爆破作业安全措施：（1） 施工前应由技术负责人和安全负责人全面检查各项施工准备及周围环境踏勘，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织措施上都得到落实。（2） 井下、高空、用电、吊装及简单机械操作工要经安全作业培训且考核合格后，持有效证件方可进入现场施工。（3）施工现场设备、设施、安全装置、工具、个人劳保用品须经常检查，确保安全使用。（4）人员上下孔桩的电葫芦和吊笼须是合格的，同时应配自动保险装置。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下孔桩。电葫芦宜用按钮式开关，上下班时均应有专人严格检查。桩孔内必修放置软爬梯或尼龙绳作为救急之用。（5）挖出的土石在孔口2米范围内不准堆放。（6）深度超过5米时，应每天进行桩内气体的检测。（7） 每天开工前，抽干桩内积水并用鼓风机送风。（8） 为防止地面坠物，桩孔口必须设护栏。（9）桩孔内作业人员必须戴安全帽，穿绝缘胶鞋，不准吸烟，禁止酒后下井。如发现流砂、涌水、护壁变形等紧急情况应迅速撤出。（10）当桩孔挖至5米以下时，应设置半圆形防护罩。起吊大块石时，作业人员应撤出桩孔。 （11） 爆破后，必须用送风、淋水等方法将桩内炮烟排除，并经过气体检测安全后才可继续井下作业。（12）中途抽水后，须切断电源后方可作业。（13） 施工场内的一切电器必必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩用电必须分闸，桩内电缆、电线必须绝缘，孔内照明应采用安全矿灯或12伏以下的安全灯。（14）灌注桩身混凝土时，相邻10米范围内的挖桩作业应停止，桩内不得留人。（15）暂停施工的桩孔，应加盖井盖封闭孔口，并加0.8-1.0米高的围栏围蔽。（16）爆破作业人员必须持证上岗，不得无证作业。（17）不得向孔桩内投掷爆炸器材，只能用提桶小心传送。（18） 装药时必须按照爆破工程师的设计药量和段别进行操作。（19）连线时所有接口必须用胶布包好，以防短路，每个孔桩连好线后必须短接以防杂散电流引起早爆。（20） 装药时工地不得进行烧焊、电焊作业。(21) 雷雨天气不得进行爆破作业。(22) 如发现哑炮必须立即通知现场爆破技术人员，并按有关安全规定由原装药爆破员和有经验的爆破技术人员一起处理，处理的方法如下：a、经检查确认炮孔的起爆线路完好时，在作好安全防护措施后可重新起爆；b 、平行眼装药、防护好后再爆破，平行眼距离盲炮孔口不得小于0.3米；c 、炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕的，应将盲炮情况（盲炮数目、炮眼方向和起爆药包位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一班继续处理。（23） 打眼时不得在残眼位置钻眼。（24） 装好炸药的孔桩必须有专人看管。 （25） 每个孔桩爆破后必须通知清渣的工人进行通风排烟（送高压风一小时以上）。(26) 爆破器材须由广东省民爆公司负责专运，爆破器材的保管必须遵守爆破安全规程和广州市公安局的有关规定（专业仓管员保管、24小时值班制、标准库房结构和规格)、(进出库一式三联登记），严禁超量存放（过夜库存量规定：炸药24公斤、雷管1000发）。（六）、爆破警戒及信号：(1) 按公安局规定的爆破时间起爆，通常爆破时间如下： 中午：12：00-12：30 下午：18：00-18：30(2) 起爆前三十分钟设立安全警戒线，警戒人员按专人专岗进行警戒，警戒人员须戴红袖章、持口哨，同时在场内显眼位置挂红旗；(3）当警戒工作就绪，警戒范围内具备起爆条件后由爆破员发出起爆信号；(4） 全部起爆完毕后，如未发现拒爆情况即发出解除警戒信号，同时在场内显眼位置挂绿旗。(5）警戒及起爆信号： 警戒信号-急促哨声 警戒就绪-三声长哨声起爆信号-三声短哨声 解除警戒信号-一声长哨声（七）. 终孔及成孔验收：（1）开挖进入中风化层应请监理工程师确认地层，岩层爆破接近设计标高300应停止爆破，采用人工凿除或风镐开挖至设计高程，以保证桩底岩层的完整性。（2）挖孔达到设计标高，同时入岩深度满足设计要求时，应报请监理工程师、设计代表三方共同确认地层，同意终孔基底。（3）确认终孔后立即对孔底进行处理，做到平整、无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。（4）若孔底发现地质复杂或开挖中发现地质不良情况（如陷穴、溶洞、薄层泥岩、不规则软弱层等），应立即与监理工程师、设计代表取得联系，共同确定处理方案。（5）进行成孔验收：首先检查桩孔位置允许偏差不大于50；检查孔深采用绳尺丈量、钢尺校核或直接采用钢尺丈量；孔径采用检孔器或其他方法检查，孔径不小于设计桩径；倾斜度采用测斜尺、吊垂或其他方法和工具检查，偏差不大于0.5%。3.1.2挖孔桩砼灌注在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度 。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30-45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3-3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5-10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5-10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。1.3钻孔桩施工(1)场地准备清理平整场地，左、右岸需清除块石及杂物，整平夯实，并保证施工场地高于设计桩顶标高0.5m。接通水、电，铺平施工便道，规划材料堆置场地。对于水中钻孔灌注桩河堤中修筑围堰，围堰外围用砂袋堆码，中间填入粘土或粉土，迎水面堆在最外层的砂袋，且装入小片石，用来抵挡河水冲刷。堰顶高度高出施工期间最高水位0.5-1.0m，施工围堰平台沿横桥填筑，填筑宽度宽出单排桩边约2m，每岛面单侧留宽约4m施工便道。(2)施工放样桩基施工时，必须进行测量放样，按设计要求对每根桩进行现场测量定位，组织专业技术人员根据业主提供的桩位控制点及桩位坐标，从三角网的控制点桩位上引放出每个桥墩的桩基位置，检查桩位基线与桩位高程，其测放精度均必须符合国家有关规范的规定。(3)埋设护筒本基础工程采用钢护筒，其制作、埋设、拆除均应按施工规范进行。要求定位准确，埋设牢固，护筒平面位置的偏差不大于5厘米，护筒倾斜偏差不大于1%，护筒埋设深度不小于1.0米，施工过程中应保证孔内泥浆面高于地下水位1.0米以上，护筒接头处内无突出物，护筒能耐压、拉、不漏水。(4)钻孔灌注桩施工.安装调试钻机根据地层情况及设计桩径选用冲击钻机，硬质合金钻头，泥浆护壁。钻机就位前，应对钻桩的各项准备工作进行全面检查，包括钻机座落处的平整加固，机具的检查与安装。桩基施工时，桩机采用汽车吊机吊装就位，人工辅助定位，同时在桩机底部放置滚筒，以便于桩机移动定位。施工使用前，要求桩机就位准确，铺垫稳固，并用水平尺校正水平，钻孔时不得产生位移或沉降，否则应重新校正水平。钻机安装就位，经验收合格后方可开钻。.泥浆池设置钻孔灌注桩施工前可设置好制浆池、蓄浆池、沉淀池并用循环槽连接。.钻孔钻进中，为防止卡钻、埋钻，采用中冲程，加大泥浆比重，反复冲击，将孔壁挤实。基岩采用大冲程冲击成孔，钻进过程中，当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎石，低锤快打，形成一个平台后，再采用较大冲程正常钻进。钻孔过程中经常注意土层变化，每进尺2m在土层变化处捞取渣样，判断土层，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对。随时保持孔内有一定的水头高度，并严格控制泥浆比重。钻孔一次连续成孔，钻头尺寸磨损至小于设计桩径或刃脚磨钝时，及时补焊或更换。抽碴：每钻进一定深度后，开动反循环砂石泵，将孔底钻碴抽出，并及时向孔内补入新鲜泥浆，如此循环操作，随着钻进深度不断增加，排碴管在副卷扬机操作下随之下落，始终与孔底保持10-20cm距离。孔桩转钻进中，泥浆具有重要作用。钻桩采取分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行调试，以满足成孔要求。根据不同地层，采用不同性能指标的泥浆及相应钻进速度。泥浆的性能指标见下表：制备泥浆性能指标表序 号项 目性 能 指 标检 验 方 法1比重1.1-1.25泥浆比重秤2粘度18-25s500cc/700cc漏斗法3含砂量（%）4-84胶体率 95%量杯法5失水量 30ml30min失水量仪6泥皮厚度1-3mm30min失水量仪7静切力lmin/l0min2-3n/m2（5-10n/m2）静切力计8稳定性30gmm39ph值7-8ph试纸.清孔钻孔终孔后应及时调整泥浆性能不断置换泥浆进行清孔，并在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行二次清孔。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度及含砂率，沉渣及含砂率符合设计要求方可灌注水下混凝土。.吊装钢筋笼及导管根据钢筋笼尺寸和场地情况以及起吊设备能力，在现场适宜位置制造钢筋笼。灌注混凝土导管采用无缝钢管法兰盘连接，并在吊装前试拼，接口连接严密平直、气密性良好。钢筋笼吊放后导管应位于井孔中央，并在水下混凝土灌注前进行升降试验，保证导管能自由升降。导管长度应根据钻孔深度确定，并保证导管下口离孔底0.3-0.5m。钢筋笼及灌混凝土导管由汽车吊机吊放，人工辅助进行，其做法如下图所示。钢筋笼吊放示意图（图1）定型位筋吊环环钢筋钢筋笼主筋桩孔钢筋笼施工中要注意以下要点：a.设计桩身通长配筋，每根桩根据实际桩长确定钢筋笼长度。分段制作的钢筋笼，其长度以8-12m为宜，两段钢筋笼连接时采取机械接头。b.钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。清孔后应立即放入钢筋笼。通过吊筋长度控制钢筋笼就位的笼顶高程。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。c.施工时可设置定位钢筋环，以确保钢筋的保护层厚度。d.钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下混凝土，其间隔时间不宜超过4h，以防止泥浆沉淀和坍孔。e.灌注水下混凝土：混凝土由搅拌站统一供给。桩基用的水下混凝土其灌注浇筑技术要求和配制过程（包括水泥、粗骨料、细骨料、配合比），必须按公路桥涵施工技术规范施工和验收。保证拌制混凝土用水泥、砂、碎石符合有关质量要求。做好混凝土配合比并按配合比拌制混凝土，保证其标号、强度、坍落度、流动性等符合规范和设计要求。要求其坍落度控制在18-22cm，粗骨料粒径1-3cm，具有良好的和易性。混凝土用混凝土搅拌车运输送至孔口，直接用溜槽将混凝土送至导管进仓，混凝土导管的安拆，由汽车吊机配合进行。混凝土浇筑施工中应注意以下要点：a.开灌前须有足以将导管底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土量。b.要求水下混凝土浇灌过程必须连续快捷，尽可能缩短拆管时间，保证混凝土上升速度大于2m/h。当管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止导管内形成高压空气囊。c.在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面位置及时调整导管埋深，当混凝土面上升到钢筋笼内3-4m，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。导管埋深一般不宜小于2m或不大于6m，严禁将导管底端拔离混凝土面。d.灌注混凝土的桩顶标高应高出设计标高0.5-1.0m，以保证桩顶混凝土强度不低于设计强度c25。e.浇筑过程中，应有专人负责孔内置换出泥浆的回收、排放工作，严禁泥浆四溢，保持施工场地及施工便道的清洁。f.浇筑时，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌筑记录，并按规范留取混凝土试块。起拔导管、护筒、检测验收。g.当灌注混凝土达到标高后，应立即起拔导管、护筒，并将导管清洗干净，清理好施工现场。h.在桩混凝土达到龄期要求、场地开挖至设计桩顶标高后，要进行凿除桩头的工作，凿除桩头采用压气机风镐结合人工的方法进行。桩头凿除符合要求后，报监理工程师检测验收签证合格后，方准移交工作面，作桩承台混凝土浇筑施工。钻孔桩施工工艺详见“钻孔桩施工工艺框图”。3.1.4 明挖基础施工1、基坑开挖：按图纸设计放出基坑边线，确定开挖界限。基坑边坡根据现场情况确定。2、采用挖掘机开挖，底部预留20cm用人工开挖修整，避免超挖。若渗水严重时，采用挖集水坑，潜水泵排水。3、检验地基承载力试验，如不符合设计要求，报监理工程提出变更申请，按变更要求对地基进行处理。4、支立模板：模板采用场外组装成片，分片吊装。模板安装应牢固稳定，接缝严密不漏浆。5、钢筋制作安装：钢筋网片在工作平台制作，现场绑扎成型。各种预进埋件位置应确无误。6、混凝土浇筑：采用分层浇筑振捣。混凝土入模采溜槽。砼达到一定强度后拆模，拆模后及时养生。3.2.桥梁墩台施工3.2.1桩顶系梁（承台）施工当人工挖孔桩（冲击）桩身砼达到设计强度，并经检测合格后便进行系梁（承台）施工。施工采取机械开挖基坑，设汇水井排水，自拌砼搅拌车运输的方案。1、施工工艺流程基坑开挖、设集水井清理桩头、桩基检测测量放线浇垫层砼模板加工及支模钢筋加工及绑扎工班自检质检工程师专检监理工程师检查验收签证浇筑系梁（承台）砼养护拆模竣工验收2、施工方法（1）、基坑开挖基坑采用机械开挖，用放坡与板桩支护相结合开挖法施工。挖出的土及时运走，以防止基坑外沿土压力过大影响基坑稳定。为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较系梁尺寸大0.8-1.2m左右，并采取板桩支护措施，保持坑壁稳定。基底四周挖排水沟，并留集水坑，用水泵往外排水，基坑开挖至设计要求深度后，浇注砼垫层并养护。（2）、砼灌注模板采用钢模板。模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行。钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场后在基坑内绑扎。钢筋接头按规范要求错开。注意墩身预埋筋及其他预埋件安装并牢固定位。混凝土在拌和站集中拌制，用砼搅拌车运至基坑边缘，汽车起重机起吊入模。采用插入式震动棒振捣。 混凝土养护采用麻袋覆盖，洒水养生，待混凝土强度达到70%的设计强度后，才可拆除模板。3.2.2 墩柱施工毛坪1#大桥设计为y形薄壁墩，该y形墩及盖梁为本合同段施工的重难点之一。y型墩截面尺寸：下部截面41.4m、高1.5-11.5m，上肢截面1.7441.4m，y型宽度9.3m,高5m。盖梁长15.3m、宽2.1m、高1.9m。1、模板加工在墩柱模板设计及加工中， y形墩下部等截面矩形部分按翻模设计，由标准节、调整节和顶节模板组成。顶节模板带有桁架式支撑平台。y形墩上部定型整体钢模，一次性浇注。由于叉形部分的两个分支因盖梁均有1%的横坡，这使得叉形部分墩柱左右支不等高，在模板加工及施工中均需注意高程控制。盖梁底模的支承横梁设计在y型墩上部预埋钢牛腿，将支承横梁与牛腿焊接牢固形成闭合的三角体系，以消除盖梁在y型上的水平分力。盖梁底模为胶合板，侧模和端模均为钢模，在施工中底模铺设完毕后绑扎盖梁钢筋，将侧模和端模安置在底模上安装并固定在底模的支撑结构上，以防止浮模。2、y形墩下肢部分施工方案：“y”形墩下肢部分均采用采用翻模分节施工，翻模的水平桁架带兼作操作平台。砼用砼输送泵泵送入模。为确保模板的强度、刚度及外露面美观，模板采用新加工大块定型钢模。模板安装采用吊机进行提升和拼装。顶节模板带有桁架式支撑平台，该节模板不拆除，作为y形墩上部叉形部分模板的支承平台。“y”形墩旁用钢管脚手架搭设井字旋梯，以供施工人员上下。3、y形墩叉形部分两分支施工方案在“y”形墩下肢顶节模板桁架式支撑平台上拼装y形墩叉形部分整体模板，带支腿的仰角模板用顶托调节角度。为抵消型钢平台因受力发生微小变形时产生的水平力，在y形横桥向将水平横带设置为通长，将两个肢联成一个整体，以消除水平力。在模板顶部外挂操作平台。y型墩支模方案3.3 盖梁施工方案：1、模板加工盖梁底模的支承横梁设计盖梁底模为胶合板，侧模和端模均为钢模，在施工中底模铺设完毕后绑扎盖梁钢筋，将侧模和端模安置在底模上安装并固定在底模的支撑结构上，以防止浮模。2、盖梁施工方案盖梁施工采用在两分支顶下一定距离沿顺桥向埋设预埋件，待分叉部分拆模后焊钢牛腿，将用作横向分配梁的工字钢（12m一根）与牛腿焊接牢固形成闭合的三角体系，以消除盖梁在y型上的水平分力。然后在两侧横向分配梁上沿纵向铺10槽钢(3m一根)作纵向分配梁，横桥向间距30cm，然后在其上直接铺设盖梁底模（胶合板）。横向分配梁架好后在其跨中方墩顶用钢管搭设一钢管柱支撑横向分配梁以减小其挠度。在盖梁的左右两端处(倒角)用三角钢架架立在纵向分配梁上并与其点焊连接，同时用钢筋将三角钢架连接成一整体，然后沿顺桥向铺设510方木，间距30cm在方木上铺设倒角模板，三角钢架用5角钢或10的槽钢制作。两分支顶处因不能铺设槽钢，可直接在横向分配梁上铺设方木以支撑盖梁悬出部分襟边。盖梁侧模及端模采用钢模，待盖梁钢筋绑扎完毕后将侧模和端模放置在底模上，同时将其与纵向或横向分配梁加以固定，以防止浮模。3、施工注意事项3.1 型钢平台、钢筋及预埋件1、严格按照施工方案进行施工，不得随意更改方案。2、在施工中注意该施工方案图中各预埋件的预埋及孔道的预留，且应保证各预埋及连接件的位置准确；在叉形部分型钢支架平台安装中，待将横向分配梁固定好后一定要在牛腿处将两侧型钢与之焊接牢固后方能安装纵向分配梁及后续工序的施工，否则将会因横向水平力导致型钢平台失稳。3、注意墩顶垫石钢筋、预埋钢板的预埋，以免影响后续施工。4、在浇筑叉形部分及盖梁砼时应左右对称浇筑砼，以免偏压对结构造成不利影响。5、钢筋制作安装墩身主钢筋同一断面内接头数不大于总钢筋数的50%。横向水平筋绑扎接头，其搭接长度不小于35d，对墩身封顶时，应考虑下料长度变化，以免浪费钢筋。其它结构构造钢筋按有关技术规范要求执行。3.2 模板安装注意事项：1、对所有加工好的模板进行除锈，并在其表面均匀地涂刷机油作脱模剂，除锈、涂刷机油、安装要连续进行，防止处理后模板未安装时即被弄脏。2、模板按设计规定位置安装，安装第一层时模板下垫1cm机制砂，以方便脱模，相邻模板间采用螺栓紧固连接，以此保证砼接缝面光洁。3、利用全站仪控制模板安装精度，并通过收放拉杆的方式使之与设计要求值相符。使用22ii级钢筋作为拉杆，拉杆通过pvc管穿过砼。4、紧固所有拉杆，复检模板垂直度、轴线偏位、顶面高程等(对第一层模板顶面高程控制在3mm内)。5、起步段用砂浆填塞模板下缘缝隙。6、自检合格后，请监理工程师验收，合格后准备砼浇筑。3.3 砼浇筑砼拌制利用砼搅拌站，采用输送泵泵送砼入模。为确保施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼的每一环节的施工控制，要求现场人员必须从砼拌合、运输、浇筑振捣至养护整个施工过程施行有效监控，严格按照公路桥涵施工技术规范进行。1、砼拌制前，检查配料配合比参数是否准确。2、浇筑前应对模板、钢筋、预埋件进行检查，同时检查已浇筑砼顶面是否有碴、异物等，检验合格后方可开盘。3、砼分层浇筑分层厚度不大于0.5m，且在下层砼初凝前浇注完毕上层砼，为方便施工，根据砼泵管从远到近，再由近到远反复进行，力求砼分布均匀。4、浇筑砼时，砼必须振捣密实，勤移动泵管，严禁用振动器赶砼，砼浇筑应连续进行，如因故停歇，时间超过初凝时间时，表面应按施工缝处理。5、在砼浇筑前，试验室要作好砼浇筑的温度控制，必要时对原材料采取喷淋水降温措施。并且根据不同温度选用不同砼坍落度。6、在砼浇筑过程中，若发现模板有变形、位移时，必须立即停止该部位砼浇筑，对变形或位移位置加焊角钢、拉杆等方法，保证变形、位移不再增大时为止，同时对已浇部分加强振动，并观察加固后情况，确保该部位不再跑模且已浇部分砼密实度，处理好后，再继续进行砼浇筑。7、待下层砼达到脱模规定的强度后，利用吊机安装第二层模板，第二层模板与第一层模板之间采用螺栓连接。模板调校采用钢垫板支垫，手拉葫芦校正。8、在墩身浇注封顶时，注意预埋y形部分及盖梁施工所需的钢牛腿。3.4 砼养护砼养护采用24小时不间断喷淋方式，始终保持模板及砼表面湿润，防止出现干缩裂缝，拆模后养护时间不得少于7天。对冬季施工，当气温低于50c时，不得向砼面洒水，同时砼外用彩条布包裹达到保温目的。 3.4上部构造施工3.4.1 t梁预制1、预制场的设置：按平面布置图组建桥梁厂，实现“三通一平”即水通、电通、路通和场地平整。台座所处的地面，经过整平夯实，然后测量放样，进行砼制梁台桩基础和台面的施工。梁场龙门吊机轨道基础，材料运输通道和制梁台座施工完成以后，对梁场进行全面清理整平，并用水泥砂浆进行全面硬化处理并完善排水设施，以满足制梁生产文明施工的要求。制梁台座基础采用50cm厚片石砼基础，两端设置明挖扩大基础，保证台座基础整体受力满足要求，不开裂不下沉，台座采用厚25cm的c25砼，两侧台面预埋两条l50角钢焊接l=3mm厚的钢板，并对焊缝打平磨光，按照设计要求设置反拱，反拱值的设置30mt梁边跨15mm，中跨10mm，40mt梁，边跨25mm，边跨15mm，具体见梁场平面布置图2、模板采用定型钢模板，由专业厂家根据梁体外形尺寸加工制作，在梁场进行组拼验收合格后投入使用。鉴于该项目属曲线上桥梁，翼板坡度变化较大，设计时将t梁钢模上翼板设计成坡度可调整结构，在钢模立带骨架与翼板筋带上设置双向丝杆，用于调节翼板的坡度。3、钢筋的绑扎与成型梁钢筋在钢筋加工棚集中成型，分类存放，所有成型钢筋经检查尺寸合格进入现场绑扎就地在梁台座处进行绑扎。在台座上精确放样，设置梁底预埋钢板，并放置与梁体同标号的砼垫块，以使钢筋与台座隔离。先绑扎马蹄部分纵向主筋和箍筋，后绑扎竖向和纵向腹筋。在绑扎时为提高骨架的稳定性和刚度，用钢管或28钢筋作三角支撑，用12钢筋加强腹板刚度。钢绞线采用冷切割机械按照设计图纸下料，人工编束、穿束。4、预应力孔道制孔采用金属波纹管，在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈包裹、油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题。波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定出波纹管位置，将钢筋托架焊牢定位在箍筋上，用铁丝扎牢波纹管，直线段75cm一道定位筋，曲线段加密，以防止在施工过程中发生位置改变。当波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。特别应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。锚垫板，喇叭管及螺旋筋采用厂家供应的定型产品。5、模板安装模板安装采用龙门吊完成，自中间向两端进行，调模时，由于模板比较规则，吊线垂靠模板底角的三角形木楔逐块调整竖直，模内尺寸由两端模板调整好后，中间模板依次对齐。立模顺序：涂脱模剂粘接缝止浆海绵条安装侧模安装端模6、砼的灌注浇注混凝土前，对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋筋等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量。砼在拌合站内集中拌制，运输车运输，输送泵或龙门吊提升灌注，平板式、插入式及附着式振捣器振捣。砼浇筑时采用从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。砼经1：1斜坡向前推进做到斜向分层，分层厚度不大于30cm，由于两端波纹管弯起，混凝土不宜下落，塌落度要控制在6-8cm左右。另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。浇注顺序：马蹄部位马蹄至最上层波纹管范围腹板桥面板。上面四部砼的浇筑均由两端向梁中部浇注，马蹄至波纹管范围的砼浇注完成后，即可拆除附着式振动器向梁中间移动以节约振动器。混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的两端布置在马蹄与弯起孔道部位，梁的中部振动器布置在马蹄，腹板以插入式振动棒为主。砼浇筑过程中应注意以下事项：a.下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。b.砼的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。振捣的同时，应配合插钎排气。c.浇注过程中随时检查砼拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。d.每片梁作试件三组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另做三组与梁体同条件养护试件，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。e.在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂，造成堵塞事故。砼的养护：根据当地气候和梁体预制的工期安排，养护采用草袋覆盖洒水养护。根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体洒水养护至少14天，梁体养护期间，使混凝土外露面处于润湿状态，直至达到规范规定要求。7、模板拆除当梁体达到设计强度的50%后，即可拆除模板。拆模时，自两端向中间进行，先将法兰螺栓卸掉，然后打掉落模木楔，通过挂于龙门吊上的倒链并用大锤配合将模板拆除，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。8、预应力张拉待梁体砼预制14天且强度达到100%后，40mt梁采用ycw250型千斤顶， 30mt梁采用ycw200型千斤顶梁张拉。配精度1.0级60mpa压力表。预应力张拉以应力控制为主，张拉伸长值校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内为合格，否则暂停张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。张拉采用两端张拉，对称分批进行，待终拉控制应力稳定后，锚固。张拉注意事项：a.张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平，在锚垫板上标出锚杯安放位置。b.计算张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算按有关规定执行。编束时，保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.0-1.5m用20#铁丝绑扎一道，在每束的两端2.0米范围内保证绑扎间距不大于50厘米。c.张拉前对下列数据进行测定，锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及弹性模量。d.预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10con时开始量测，但必