壳体件模具设计（含全套CAD图纸）【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目录 一、零件的分析 . 3 二 . 3 算拉深次数 . 3 定工序 . 4 三、工艺计算 . 4 算冲压力 . 4 1） . 4 冲孔工序的压力 . 5 . 5 力机的选择 . 5 1). 5 2)冲孔压力机的选择 . 6 . 7 四、相关模具结构设计 . 8 料拉深复合模具设计 . 8 1). 8 2)模及凸凹模刃口尺寸计算 . 8 3). 9 4)落料拉深模装配图 . 10 孔模具的设计 . 11 1) 凹模结构设计 . 11 2) 凸模、凹模及凸凹模刃口尺寸计算 . 11 3) 其它板的尺寸的确定 . 12 4) 冲孔模装配图 . 13 选定模具结构型式的合理性分析 . 13 五、设计总结 . 14 六、参考文献 . 14 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 零件壳体，材料： 08 钢板；厚度 t=1量：大批量生产。 工件如图所示， 图 1 工件图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 一、零件的分析 零件的功用与经济性分析： 此件为有缘桶形件，要求内形尺寸，没有厚度不变的要求。该件为对称件外缘弯角处 R=3 内部底部 R=5 并且关于中心对称。 该件材料为 08 号钢，该号钢的硬度适中，塑性和韧性好。 其抗拉强度b=324441此选择 b=325具有较好的冲压性能和力学性能，易于进行各类冲裁加工。 根据以上分析该件适合拉伸和冲压 该件没有标注公差等级也没有特殊要求，所以按 标注公差，普通冲压拉伸即可满足要求。 二 艺性分析 由工件的形状可确定此件需由落料、拉深、冲孔、切边、胀型等几道工序才能完成。该件为有凸缘桶形件，且圆角半径较大，因而很适合拉深成型。 确定修边余量该件 H=30， 压工艺与模具设计表 4算拉深次数 计算加工毛坯件： 由于板料厚度 t=1 顾可直接用工件图所注尺寸 21 )2221)2121 (f 1421D 222 22112 )(2 f 1432 N=1 所以该件可以一次拉深成形。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 定工序 由此工件的形状及外形尺寸初步确定由落料、拉伸、冲孔、胀型、切边等工序加工完成。 考虑到经济及生产效率等问题最终确定该工件的工艺方案如下： 落料拉深 冲孔 胀型 切边。 三、工艺计算 算冲压力 1） 根据冲压模具设计与制造公式得 落料式中的 L 为落料的周长； t 为料厚 1 b 为材料的拉深强度。 查表得 08 钢的抗拉强度为 325F 1 45 93 23 251 落料卸料力 ： 9 61 45 93 落料卸拉深力111 b边力 位压边力 2 000 0561 961 4593 2F 拉卸落总买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 冲孔工序的压力 根据冲压模具设计与制造公式得 落料式中的 L 为落料的周长； t 为料厚 1 b 为材料的拉深强度。 查表得 08 钢的抗拉强度为 325 则， 6 303 2512 冲卸料力 ：3 6 冲卸故总的冲压力为： 0 因为该制件为规则的圆形中心对称，所以，制件的压力中心即为工件的中心。 1)根据以上计算可知，落料拉深模的压力机选择开式压力机公称压力为 400 的开式可倾曲柄压力机的参数如下： 表 1 压力 机参数 公称压力 400块行程 100大封闭高度 300文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 封闭高度调节量 80作台尺寸 前后 左右 42030作台孔尺寸 前后 左右 直径 1500000柄孔尺寸 直径 深度 500)冲孔压力机的选择 根据以上计算可知，落料拉深模的压力机选择开式压力机公称压力为 63 的开式可倾曲柄压力机的参数如下： 表 2 压力机参数 公称压力 63块行程 50大封闭高度 170闭高度调节量 40作台尺寸 前后 左右 31500作台孔尺寸 前后 左右 直径 150010文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 模柄孔尺寸 直径 深度 300序模具及材料的经济性分析 a、零件的生产工序为落料拉深、冲孔、切边等。 b、由于板料都有各向异性，有圆形毛坯拉深成圆筒形工件，其上口不是很平齐，拉深后需要对其进行修边，所以毛坯尺寸应包括修边余量，经计算得落料毛坯的直径为 143深后工件要进 行修边，所以落料时对落料件的尺寸精度要求不高，对模具的要求也不用太高。 查冲压工艺与模具设计 2 10 落料排样图如下 1 4 排样图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 四、相关模具结构设计 1)上图为落料冲孔复合模所要成型的零件图，由图示可以看出该零件结构简单，其压力中心在几何中心 查表 2考文献 2）选取凹模壁厚 c=4254 c=45=143+2 45=233=143+2 45=233 凹模厚度 H= 1， F=145932N 所以 H=25以凹模结构尺寸为 L B H=25025039)模及凸凹模刃口尺寸计算 材料厚度 t=1表 1考文献 2）取 1 0 8 8 0 30图 3 落料拉深工序件 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 用公差法计算凸、凹模刃口尺寸。 分析零件冲裁后凸、凹模磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况，冲孔磨损后凸模缩小，没有尺寸增大和不变的情况 按落料公式计算凸、凹模刃口尺寸 未注公差尺寸按 计算，查公差值表确定未注公差尺寸的上下偏差如下：14300.1 表 2考文献 2）取补偿刃口磨损量系数 x=料凹模 对于 143尺寸，查表 2考文献 1）取 x= =D=（ 料凸模 0 拉深凹模 d 拉深单面间隙1m a x 拉伸的凸模按单面间隙为 行配作。 3)根据 凹模的尺寸查得： 上模座板： 250 250 45 下模座板： 250 250 55 垫板厚度一般为 610高度为 10 凸 模 固 定 板 厚 度 为 凹 模 厚 度 的 。 即 （ 39=据实际情况取板厚 20样，凸凹模固定板厚度取 20压卸料板查表 7考文献 3）选 8胶块高度 H=（ （= =（ t+1） /（ 35%=8据件的实际情况需增加橡胶块的厚度，取橡胶块的高度为 25表 2考文献 2） =1211买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ /4=A D= 2d/4 A =2114 =41上可得，各个板的外形尺寸为： 表 3 落料拉深模各板尺寸 名称 尺寸值 上模座板 25025045模座板 25025055板 25025010模固定板 25025020模 25025039压卸料板 2002508凹模固定板 250120035)落料拉深模装配图 3304 2 5223图 4 落料拉深模 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 孔模具的设计 1) 凹模结构设计 上图为冲孔模所要成型的零件图，由图示可以看出该零件结构简单，其压力中心在几何中心 凹模厚度 H= 1， 1， F=以 H= 虑到凹模还起定位的作用，需根据零件的实际尺寸确定凹模的厚度 取 H=50模具中凹模采用凸缘式嵌入凹模固定板中，从而节省了贵重材料。 2) 凸模、凹模及凸凹模刃口尺寸计算 （ 1）确定冲裁间隙值 材料厚度 t=1表 2考文献 1）取 5 冲孔工序件 1 0 8 8 04 5 1 0买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ 2）刃口尺寸计算 用公差法计算凸、凹模刃口尺寸。 分析零件冲裁后凸、凹模磨损情况，经分析冲孔磨损后凸模缩小，没有尺寸增大和不变的情况 按公差等级 得冲孔尺寸 补偿刃口磨损量系数 x=模 0模 d （ =模 02.模 d （ =) 其它板的尺寸的确定 表 4 冲孔模各板尺寸 名称 尺寸值 上模座板 20020045模垫板 2002008模固定板 20020030料板 2006310模固定板 20020050文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 下垫板 2002006模座板 20020050) 冲孔模装配图 选定模具结构型式的合理性分析 1) 由于以上分析可知，完成此工件要经过落料拉深、冲孔，修边切底，修正圆角半径等几道工序制成。则需要采用落料拉深模、修边模、冲孔模，切底模，对于落料模，由于落料件不要求很高的精度，故落料模具可以设计得简单些，再加上落料件是一个直径为 112片，且为中批量的生产，采用一般的无导向冲裁模具即能达到要求，且生产此件的凸模比较大，不好固定，且费料费劲，因此应设计落料拉深复合模。 2) 对于拉深模，模 具将毛坯件拉成直径为 凸缘拉深成最终的零3 6 0270214图 6 冲孔模 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 件。拉深过程中，由于空气压力的作用或润滑油的粘性等因素，使工件很易粘在凸模上，所以设计凸模时还应有通气孔，其通气孔的直径大小和高度由查表选取。拉深模都按普通的倒装式设计，选用单动压力机上有弹性装置即可将工件顶出。 3) 冲孔模由于拉深后得到的工件为筒形件，为了保证所冲孔的位置精度可以将圆筒形件倒扣在冲孔凹模上使圆筒形件固定，这样可以保证凸模中心与圆筒形件中心重合，冲件质量及精度得到了保证。 修边模，将工件修整到工件所需要的尺寸和形状 五、设计总结 在整个设计过程中，我学到了很多以前不太注意的细节，也学到很多新的知识，丰富自己的见识。查阅大量的图书资料和咨询许多老师和同学，得到大