20型粉碎机下体加工工艺及铣顶面夹具设计【全套CAD图纸+Word说明书】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 I 四川职业技术学院 业设计（论文） 题 目 20 型粉碎机下体加工工艺及 铣顶面 夹具设计 所属系部 机械工程系 所属专业 机械设计与制造 所属班级 学 号 学生姓名 指导教师 起讫日期 四川职业技术学院教务处制 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 摘 要 本文介绍了零件的加工过程中定位、装夹、加紧、钻模以及加工方面、夹具设计上的相关知识。综述了国内外目前 20 型粉碎机下体 的制造技术及发展趋势。通过对 20 型粉碎机下体 的使用性 能、工作条件、结构、技术要求的了解，对 20 型粉碎机下体 的加工工艺规程进行研究改进 ,提出了在加工过程中常出现的问题及改进的办法，使 20 型粉碎机下体 的精度和表面质量得到很大提高，降低了废品率，提高了劳动生产率。并绘制夹具的二维 形。与在对国内外夹具的设计现状进行分析的基础上，针对中小企业广泛使用夹具常出现的情况，我们有必要对夹具进行设计，具有现代机床夹具设计的相关知识，这样可有效地提高夹具设计的速度和质量，从而提高企业效益。 20 型粉碎机下体 零件 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度 要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高 ，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。 关键词： 20 型粉碎机下体 ，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 of of of 0 of in 0 0 in to 0 of AD on of of of in of of it is us to of of so as to of of of of 0 is In it is to of of of is is to be of of as is to of In to of of in of of of by of of of be so to 20 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 目 录 摘 要 2 3 1 序言 8 2 零件的分析 10 10 件的工艺要求 10 3 工艺规程设计 11 工工艺过程 11 11 工方法的因素 11 12 定定位基准 12 12 12 13 13 14 14 15 工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 17 17 17 动时间） 18 21 4 铣面夹具设计 23 究原始质料 23 位、夹紧方案的选择 23 23 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 差分析与计算 25 、部件的设计与选用 25 25 26 具设计及操作的简要说明 26 总结 27 参考文献 28 致 谢 29 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 1 序言 20型粉碎机下体 零件是机器或部件的基础零件，它把有关零件联结成一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调地工作。因此，壳类零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量，而其决定因素就是如何保证在对壳类零件进行加工时能够获得足够的精度要求，从而转化为机械加工时机床的加工精度，以及夹具是否可靠 1。 夹具是机械制造过程中最常用的一种工艺装备。在机械制造过程中，它装 在机床上，使工件相对刀具与机床保待正确的位置，并能承受切削力。夹具的主要作用是保证加工精度、提高劳动生产率、扩大机床的使用范围和保证生产安全，因此，机床夹具在机械制造中占有很重要的地位。 采用的机床夹具设计方法设计整体式壳类零件，设计过程可以在简洁、明了的三维操作界面中进行，减少重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及装配体的三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技术人员从繁杂重复的设计劳动中解脱出来，更可缩短夹具的开发周期，提高其设计制造水平和质量，从而使夹具行业的整体劳动生 产率得到提高 6。 计算机辅助机床夹具设计是利用计算机辅助设计 于夹具种类繁多，结构复杂，其设计过程涉及控制条件多，因此，用于夹具设计的专业软件甚少，目前还没有一种软件系统能够将夹具设计完全数字化。目前，计算机辅助夹具设计一般是采用二维 用二维 以提高设计效率和质量，但是其缺点是设计人员首先要阅读工件二维零件图，了解零件的加工要求，并将二维零件图在头脑中三维实体化；再选择或设计合适的定位、夹紧等元件和装置；接下来将上述结构在头脑中 形成夹具三维实体，用二维图表示，完成夹具的设计。在设计过程中，思维要在三维和二维模型中反复转换，最终绘制二维的总装图。由于绘制三维实体效果的装配图难度大，效率低，一般不绘制三维装配图。这对夹具设计质量和效率，以及加工和装配均有不利的影响。 3软件完全采用 形用户界面，易学易用。借助 3D 软件平台，可以创建三维实体模型；编辑零件装配体并进行简单的运动仿真；利用它的动画功能不仅可以检查夹具工作的可行性，还能得到夹具零部件装配和运动过程的动画文件。 计算机 辅助设计（ 功能在于能协助设计者完成产品设计各阶段的工作。本买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 文针对机床夹具进行计算机辅助设计，借助 3D 软件平台，将设计时所用标准零件建立实体模型库；对于非标准零件，采用交互方式建模方法直接在设计平台建模并建立非标准模型库。 采用二维 使我们甩掉了图板，解决 在，大量三维实体造型软件崛起，如 E、 3D、 ，推动了设计领域的新革命由于这些三维软件不仅仅可创建三维实体模型，还可利用设计出三维模型进行模拟装配和静态干涉检查、机 构分析、动态干涉检查、动力学分析、强度分析等，并且与其它软件配合可进行零件的数控加工演示和数控代码的生成。这些功能是以往的二维 合夹具设计的复杂性、高精度性等特点采用了易学易懂的 3 采用基于 3D 的机床夹具设计方法后，设计者在新的夹具设计时不需对标准零件进行建模，直接从标准零件库选择或调用即可。设计过程在简洁、明了的三维操作界面中进行，减少了重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及装配体的三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技 术人员从繁杂重复的设计劳动中解脱出来，更可缩短夹具的开发周期，提高其设计制造水平和质量，从而使夹具行业的整体劳动生产率得到提高 6。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 2 零件 的分析 件 的工艺分析 20型粉碎机下体 是 一个 很 重要 的 零件，因为其零件尺寸 比 较小，结构形状 较 复杂，但 其加工 孔和底面的精度要求较高，此外还有 20 型粉碎机下体 小端面 端 要求加工，对精度要求 也 很高。各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它 们 的加工是非常关键和重要的。 件 的工艺要 求 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 图 件 零件图 该 加工有 七个 加工 表面 ： 平面加工包括 零件 底面 、 底部 平面； 孔系加工包括 大 、 小头孔、小 孔 。 以 平面 为主 有 ： 零件 底面的 粗、精铣加工，其 粗糙度要求是 a ； 20 型粉碎机下体 小 端面 的粗、精铣加工，a 。 孔系加工有 ： 小孔 钻 铰 加工， a 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 零件 毛坯的选择 铸造 ，因为生产率很高，所以可以免去每次造型 。 单边余量一般在 13结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因 其 年产量是中批量生产 。 上面主要是 对 零件 零件的结构、加工精度和主要加工表面进行 了 分析，选择了其毛坯的的制造方法 为 铸造 和 中批的 批量生产 方式 ，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。 3 工艺规程设计 工工艺过程 由以上分析可知， 该 零件 零件的主要加工表面是平面、 孔 系 。 一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 零件 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系 以 各尺寸精度 。 由上面的一些技术条件分析得知： 零件 的尺寸精度， 形状 精 度以及位置 关系 精度要求都 不是很高，这样对加工要求也就不是很高。 定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时 使 加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计 零件 的 加工工艺来说，应选择能够满足 平面 孔系 和 孔 加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也 要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。 响 加工方法 的 因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小 批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如： 淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的 技术要求 来 选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为 m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车 半精车 淬火 精车 。 工方案的选择 由参考文献 3表 12 可以确定， 平 面的加工方案为：粗铣 精铣（ 79T ），般不 淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小 。 由参考文献 3表 11确定， 孔的表面粗糙度 要求 为 小孔 钻铰 孔加工方法 ： 因为孔的表面粗糙度的要求 a ，所以我们采用 钻 扩 铰 的加工方法 。 小头 端面的 加工方法是： 因 孔 两侧面表面粗糙度的要求较高，为 a ，所以我们采用 粗铣 精铣。 定定位基准 基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各 加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求： 粗 基准的选 择应 以 加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗 基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证 零件 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 零件 零件图分析可知， 主要是 选择 加工 零件 底面的装夹定位面为其 加工粗基准。 基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则， 应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位， 这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。 自为基准原则， 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大 的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证 零件 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 零件 零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。但用一个平面 和一个孔 定位限制工件自由度 不够 ，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以 用 44 的孔为 加工基准 。 选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于 保证工件的加工精度并使装夹准 。 艺路线的拟订 对于 中 批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。 零件 的加工的第一个工序 也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔 和面 定位粗、精加工 零件 底 面 底部 平面 。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简 单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为 简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 80 90 c 的含 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集 中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少，工件装 夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的 切削用量。便于采用通用设备， 简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术 水平 要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中 仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。 工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和 变形大，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 糙度为 00 m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 面粗糙度为 m。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保证零件的形状位置几精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面达到图纸要求 可防 止或减少工件精加工表面损伤 。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 面粗糙度为 m。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分 开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订 三 个加工工艺路线方案。 方案一： 1、铸造 2、时效处理 3、 铣底面 4、 钻底面孔 40 5、 钻底面 4螺孔 并攻丝 6、 铣顶面 7、 钻顶面 4螺孔 并攻丝 8、 钻凸耳各孔 2孔 8、 2孔 7 9、 终检 10、 清洗入库 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 方案 二 ： 1、铸造 2、时效处理 3、铣底面 4、 钻底面孔 40 5、 钻凸耳各孔 2孔 8、 2孔 7 6、 钻底面 4螺孔 并攻丝 7、 铣顶面 8、 钻顶面 4螺孔 并攻丝 9、 钻凸耳各孔 2孔 8、 2孔 7 10、 终检 11、 清洗入库 加工工艺路线方案的论证 ： 从前两步工序可以看出： 方案 把粗、精加工都安排在一个工序中， 以便装夹、安装工件。 再看后面的镗孔、铣 孔 工序 ， 方案 把粗、精加工分在两个不同的工序中，而方案 都在一个工序中，这样不但有利于工件的安装，且在设计专用夹具时也可以减少工件的安装次数。 方案二与方案三区别在于先镗孔磨孔后再钻各凸台面小孔。这样钻孔后导致孔内的粗糙度受到影响。 方案 1中其工序较为集中，如粗、精加工都安排在一个工序中，以便装夹、安装工件。 由以上分析：方案 1为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表： 方案一： 1、铸造 2、时效处理 3、铣底面 4、 钻底面孔 40 5、 钻底面 4螺孔 并攻丝 6、 铣顶面 7、 钻顶面 4螺孔 并攻丝 8、 钻凸耳各孔 2孔 8、 2孔 7 9、 终检 10、 清洗入库 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 件 的偏差， 加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件 的锻造采用的是 造 制造，其材料是 生产类型为中批量生产 ，采用 铸造 毛坯。 坯的结构工艺要求 零件 为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求： 由于 铸造 件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面 。 为了使金属容易充满模膛和 减少工序， 铸造 件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免 铸造 件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构 。 铸造 件的结构中应避免深孔或多孔结构 。 铸造 件的整体结构应力求简单 。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减 少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 件 的偏差计算 零件 底平面 和 底部 平面 的 偏差及 加工余量计算 底平面加工余量 的计算 。根据工序要求， 其 加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣： 由参考文献 4表 11 19。其余量值规定为 2取 3查 3可知其粗铣 时精度等级 为 铣平面时厚度偏差取 精铣： 由参考文献 3表 59，其余量值规定为 又由参考文献 4表 11 19可得铸件尺寸公差为 。 毛坯的名义尺寸为 ： 4 2 2 . 2 1 . 0 4 5 . 2 毛坯最小尺寸为： 4 5 . 2 0 . 6 4 4 . 6 毛坯最大尺寸为： 4 5 6 .6 粗铣后最大尺寸为： 4 2 1 3 粗铣后最小尺寸为： 4 2 0 . 2 1 4 1 . 7 9 精铣后尺寸与零件图尺寸相同， 且保证各个尺寸精度 15 大小头 孔的偏差及加工余量计算 参照 参考文献 3表 3 2， 3 25,13 和 参考文献 15表 1 8，可以查得： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 孔： 钻孔 的精度等级： 12表面粗糙度 ，尺寸偏差是 扩孔 的精度等级： 10表面粗糙度 ，尺寸偏差是 铰孔的精度等级： 8，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 钻 孔 10 参照参考文献 3表 47，表 48。确定工序尺寸及加工余量为： 加工该 孔的工艺是：钻 扩 铰 定切削用量及基本 工时（机动时间） 工序 1： 铣底面 。 机床： 卧式 铣床 具：硬质合金 可转位 端铣刀（面铣刀） ， 材料 ： 15 100D ， 齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=3以 铣削深度m=3铣该平面的单边余量： Z=削深度齿进给量据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z：根据参考文献3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量据 参考文献 3表 73，取 据 参考文 献 3表 81，取 铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 475 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a：根据 参考文献 3表 81,取 0切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l