《垃圾发电厂钠碱湿法烟气脱酸系统技术规程》

DL

中华人民共和国电力行业标准

DL/TXXXXX—XXXX

垃圾发电厂钠碱湿法烟气脱酸系统

技术规程

Technicalspecificationsforsodiumalkaliwetdeacidificationsystemin

waste-to-energyplants

（征求意见稿）

xxxx-xx-xx发布xxxx-xx-xx实施

国家能源局发布

前言

本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规

则》的规则起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责

任。

本文件由中国电力企业联合会提出并归口。

本文件负责起草单位：上海康恒环境股份有限公司、中国恩菲院工程技术有限公司、江

苏华星东方电力环保科技有限公司。

本文件参加起草单位：xxxx

本文件主要起草人：xxxx

本文件为首次发布。

本文件在执行过程中的意见或建议，反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北

京市白广路二条1号，100761）

垃圾发电厂钠碱湿法脱酸系统技术规程

1范围

本标准规定了垃圾发电厂钠碱湿法烟气脱酸系统工程设计、施工与验收、运行与维护的

技术要求。本标准适用于垃圾发电厂钠碱湿法烟气脱酸系统工程，可作为建设项目环境影响

评价、环境保护设施设计、施工、验收和运行管理的技术依据。

掺烧工业废弃物的生活垃圾焚烧厂、工业废弃物焚烧厂、危险废弃物焚烧厂、污泥焚烧

厂的钠碱湿法烟气脱酸系统可参照执行。本标准所提出的技术要求具有通用性，特殊性要求

执行相关行业技术规范。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期

的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改单）适用于本文件。

GB50660大中型火力发电厂设计规范

DL/T5121火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规定

DL/T5339火力发电厂水工设计规范

JB/T10989湿法烟气脱硫装置专用设备除雾器

HG/T21618丝网除沫器

GB/T19923城市污水再生利用工业用水水质

DL/T5417火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程

GB50235金属管道工程施工规范

GBJ126工业设备及管道绝热工程施工及验收规范

DL/T5418火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程

GB/T18241.4橡胶衬里第4部分：烟气脱硫衬里

HG/T2640玻璃磷片衬里施工技术条件

3术语和定义

下列术语与定义适用于本文本。

3.1洗涤塔scrubber

湿法脱酸系统中脱除二氧化硫、氯化氢等有害物质的反应装置。

3.2冷却吸收部coolingabsorptionsection

洗涤塔中完成烟气增湿冷却和二氧化硫、氯化氢等有害物质吸收的装置。

3.3减湿吸收部dehumidificationabsorptionsection

洗涤塔中完成烟气减温减湿的装置。

3.4脱酸效率deacidificationefficiency

湿式脱酸系统脱除的烟气中二氧化硫、氯化氢含量与脱酸前二氧化硫、氯化氢含量的百

分比，脱酸效率应分别按下式计算：

(1)

𝑆2.𝑖𝑆2.���

𝑠2C−C

η=(2)×100%

C𝑠.𝑖(2)

C𝐻�.𝑖−C𝐻�.���

η𝐻�=×100%

C𝐻�.𝑖

式中：

—脱酸系统对二氧化硫的脱除效率（%）

2

η𝑠—脱酸系统对氯化氢的脱除效率（%）

η𝐻�、—脱酸系统前烟气中二氧化硫、氯化氢的折算浓度（干基，11%含

2

C𝑠.𝑖C𝐻�.𝑖氧量）（mg/Nm3）

、—脱酸系统后烟气中二氧化硫、氯化氢的折算浓度（干基，11%含

2

C𝑠.𝑖C𝐻�.𝑖氧量）（mg/Nm3）

3.5吸收剂absorbent

脱酸系统中用于吸收二氧化硫、氯化氢等有害物质的反应剂，钠碱湿法烟气脱酸系统的

吸收剂指氢氧化钠溶液。

3.6空塔流速emptytowergasvelocity

洗涤塔内吸收区饱和实际烟气体积流量与吸收区横截面积之比。

3.7液气比liquid-to-gasratio

洗涤塔吸收区单位体积饱和烟气中循环的冷却吸收液体积，液气比应按下式计算：

(3)

�

L/G=

式中：�

L/G—液气比（L/m3）；

Q—总的冷却吸收液循环量（L/h）；

V—冷却吸收部饱和实际烟气流量（m3/h）。

3.8钠酸比base-to-acidratio

加入洗涤塔新鲜的氢氧化钠与脱酸系统脱除的0.5倍二氧化硫、氯化氢摩尔数之比。

3.9洗烟废水fluegaswashingwastewater

为控制冷却吸收液中钠离子、钙离子等浓度，脱酸系统必须排出的高盐分水。

3.10减湿废水dehumidificationwastewater

为控制减湿吸收液量，脱酸系统必须排出的含盐冷凝水。

3.11烟气/烟气换热器（GGH）gas-gasheater

通过换热元件将两部分不同温度的烟气进行热量交换的设备，用于调节脱酸系统前后的

烟气温度。

3.12脱酸系统deacidificationsystem

钠碱湿法脱酸系统。

4基本规定

4.1钠碱湿法烟气脱酸系统技术方案的设计应根据入炉垃圾氯和硫含量、吸收剂供应条件、

有色烟羽消除需求、脱酸效率及污染物排放指标的要求，结合钠碱湿法烟气脱酸系统的特点、

上下游烟气处理工艺及现场条件等因素比较后确定。

4.2钠碱湿法烟气脱酸系统应布置在除尘器下游，其上游应设置干法或半干法脱酸系统。

4.3钠碱湿法烟气脱酸系统设计应符合下列规定：

a)钠碱湿法烟气脱酸系统设计工况应选用锅炉燃用低质、基准、高质燃料，MCR工

况下对脱酸系统处理能力最不利的烟气条件。烟气量应计算上游增湿、气力输送、漏风

等环节的增加量，可不另外考虑容量裕量；

b)对于改造项目，脱酸系统设计工况应根据运行实测烟气参数确定，并根据垃圾收集

变化趋势，预留一定裕量。

c）锅炉出口处二氧化硫、氯化氢含量应按下式计算：

(4)

22

�𝑆�𝑎η'𝑆

m𝑠2=×�𝑆2×��×(1−�4)××(1−)

��100100(5)

�𝐻���𝑎η'𝐻�

m𝐻�=×�𝐻�×��×(1−�4)××(1−)

式中：𝐻�100100

—锅炉出口烟气中二氧化硫、氯化氢含量（t/h）；

2

m𝑆m𝐻�—二氧化硫、氯化氢、硫、氯的相对分子质量；

2

M𝑆M𝐻�—��燃�料��燃烧中硫、氯的转化率，一般取0.9；

2

BK�g�—K锅𝐻炉�MCR工况时燃用的垃圾量（t/h）；

q4—锅炉机械未完全燃烧的热损失（%）；

—燃料收到基硫分（%）；

S𝑎—燃料收到基氯分（%）；

Cl𝑎—循环流化床锅炉炉内二氧化硫、氯化氢脱除效率，炉排炉可取

2

η'𝑆η'𝐻�0（%）。

4.4脱酸系统应能与焚烧线同步进行调试、试运行、安全启停运行，并应能在锅炉任何负

荷工况下连续安全运行。

4.5脱酸系统的负荷变化速度应与锅炉负荷变化率相适应。

4.6脱酸系统设计入口烟气条件中污染物种类应包括表1中各污染物含量。

表1脱酸系统设计入口烟气条件中污染物种类

序号污染物种类单位

1二氧化硫mg/Nm3，干基，11%含氧量

2三氧化硫mg/Nm3，干基，11%含氧量

3氯化氢mg/Nm3，干基，11%含氧量

4氟化氢mg/Nm3，干基，11%含氧量

5粉尘mg/Nm3，干基，11%含氧量

6其他mg/Nm3，干基，11%含氧量

4.7吸收剂进厂、脱酸废水纳管排放时应计量。

4.8烟气脱酸系统防腐设计应满足脱酸装置可靠性、使用寿命和经济性等要求，根据工作

环境和介质特性选择防腐材料。

4.9脱酸系统的设备、烟道、管道的防腐设计，除考虑介质的腐蚀因素外，还要考虑介质

的温度、冲刷等因素。

5吸收剂制备及供应系统

5.1一般规定

5.1.1吸收剂制备系统的选择应符合现行国家标准的有关规定。

5.1.2吸收剂制备及供应系统应设置围堰，围堰内净容积应大于单个吸收剂储罐容积。

5.1.3吸收剂制备及供应系统应设置淋浴式洗眼器、冲洗稀释系统等安全防护措施。

5.1.4氢氧化钠溶液浓度选择应不大于30%。

5.1.5氢氧化钠储存罐、稀释罐、稀释泵、供应泵及配套的管路系统，根据当地环境温度不

同，可设置保温或加热设施。

5.1.6系统中与氢氧化钠溶液接触的设备、阀门、管道应选用不锈钢材质。

5.1.7氢氧化钠溶液耗量应根据物料平衡计算，进行前期设计工作时氢氧化钠溶液耗量可按

下式估算：

(6)

2�

�𝐻�𝑖−�𝐻𝑠��2×�𝑆𝑖−�𝑆���−6100

��𝑆�=�𝑎�×+×10×40××𝑆

式中：36.564𝐻

—氢氧化钠溶液耗量（kg/h）；

��𝑆�—干烟气量（Nm3/h）；

�𝑎�—脱酸系统进出口二氧化硫、氯化氢浓度

22

�𝐻�𝑖�𝐻𝑠���𝑆𝑖�𝑆���（mg/Nm3，干基，11%含氧量）；

DC—氢氧化钠溶液质量浓度（%）；

36.5、64、40—二氧化硫、氯化氢、氢氧化钠摩尔质量（g/mol）；

SR—过量系数，循环液中因二氧化碳酸根离子的存在造成废水排放时氢氧化钠

溶液的过量消耗，通常取1.1。

5.2氢氧化钠溶液卸料及存储系统

5.2.1氢氧化钠溶液宜采用槽罐车运输至厂区。

5.2.2氢氧化钠溶液宜通过卸载泵输送至储存罐内。

5.2.3氢氧化钠溶液储存罐有效容积宜满足脱酸系统3～7天用量。

5.2.4储存罐应设置液位测量、人孔门、溢流口、排气口和排净口等。

5.2.5卸载泵设计出力宜不小于20m3/h，每套氢氧化钠溶液卸料及储存系统宜设置2台卸

载泵，1台运行1台备用。

5.3氢氧化钠溶液制备系统

5.3.1进场氢氧化钠溶液浓度过高时，可设置氢氧化钠溶液稀释系统。

5.3.2氢氧化钠溶液宜稀释成约20%浓度的氢氧化钠溶液。

5.3.3氢氧化钠溶液稀释罐宜设置2台，其中1台运行1台备用，采用在线稀释系统的可设

置1台稀释罐。

5.3.4单台氢氧化钠稀释罐的有效容积可根据湿法烟气脱酸系统在整套烟气净化系统中的

作用综合考虑，宜按满足脱酸系统4～24h用量设置。

5.3.5稀释罐应设置搅拌装置、液位测量、人孔门、溢流口、排气口和排净口等。

5.3.6每套氢氧化钠溶液稀释系统宜设置2台稀释泵，1台运行1台备用。

5.4氢氧化钠溶液供应系统

5.4.1氢氧化钠溶液供应系统的设计出力应满足脱酸系统设计工况下氢氧化钠溶液供应的

要求，并能在锅炉各种运行工况下调节氢氧化钠溶液供应量。

5.4.2氢氧化钠溶液宜注入冷却吸收部和减湿吸收部循环喷淋主管道内。

5.4.3氢氧化钠溶液供应泵的选择应符合下列规定:

a)单套脱酸系统宜设置2台氢氧化钠溶液供应泵，1台运行1台备用，多套脱酸系统同

时建设时可采用单元制，也可采用母管制；

b)泵流量应同时满足设计工况下氢氧化钠溶液的最大耗量要求，裕量不应小于10%；

c)泵扬程应按氢氧化钠溶液箱最低运行液位至氢氧化钠供应点的全程压降设计，裕量

不应小于20%。

6烟气系统

6.1一般规定

6.1.1脱酸系统增压风机宜与锅炉引风机合并设置。

6.1.2烟气系统宜装设烟气升温换热装置，选型应根据烟气参数、污染物含量、脱酸效率、

场地布置条件、设备运行可靠性等，经综合技术经济比较确定。在满足环保要求且烟囱和烟

道有完善的防腐和排水措施也可不设烟气换热器。

6.1.3脱酸系统宜设置旁路烟道，进、出口及旁路挡板门应有良好的操作和密封性能。挡板

门应采用带密封风的挡板门，且每台炉宜单独设置密封风系统，密封风系统管道上的切换门

宜选用蝶阀，也可选用密封性好的风门。旁路挡板门应有快开功能，其事故开启时间应能满

足脱酸系统故障不引起锅炉跳闸的要求。

6.1.4吸涤塔入口烟道宜设置事故高温烟气降温系统。

6.1.5GGH降温段出口烟道、吸涤塔入口可能接触到腐蚀性介质的烟道、吸涤塔出口净烟

道应采取防腐措施，防腐烟道壁厚不应小于6mm。

6.1.6防腐烟道不宜设置内撑杆。当大截面的防腐烟道因加固肋选型困难必须设置内撑杆时，

内撑杆宜选用公称通径不小于DN80的无缝钢管;宜避免在同一截面上设置交叉形内撑杆，

无法避免时，宜选用不同管径的内撑杆。

6.1.7烟道补偿器宜采用非金属织物补偿器，应根据烟气特性和布置条件设计防腐、保温和

排水措施。

6.1.8低于吸收塔冷却部液位布置的入口烟道应设计排水管路，吸收塔出口净烟道应考虑饱

和湿烟气冷凝液的收集及排放的措施。

6.1.9脱酸烟道的烟气流速应在10～20m/s之间选取。

6.2烟气冷却与换热

6.2.1烟气升温换热装置宜采用GGH或蒸汽-烟气换热器，应根据换热管材料耐腐蚀性能、

换热端差、脱酸系统下游工艺需求等因素确定升温段出口烟气温度，并不宜低于110℃。

6.2.2GGH宜采用管式换热器，换热元件宜选用改性PTFE（改性聚四氟乙烯）材料。

6.2.3蒸汽/烟气换热器应根据酸露点温度选择换热元件材质，在露点以下宜选用双相钢及

以上材料，可采用辅助蒸汽作为热源。

6.2.4烟气升温换热装置总阻力不宜大于2000Pa，上下游应配置压力和温度测量装置。

6.2.5烟气升温换热装置受热面应考虑防腐、防磨和防堵塞等措施。

6.3烟气分布

6.3.1烟道急转弯头、大角度变径管宜装设导向叶片或导流板，装设原则应符合现行行业标

准《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》DL/T5121的有关规定。

6.3.2GGH升温段进出口大截面变径管受布置位置限制时，应设置布风板。

7洗涤塔系统

7.1一般规定

7.1.1洗涤塔的形式应根据洗涤塔技术特点、脱酸效率要求、运行能耗、场地布置条件和长

期稳定运行性能等因素确定。

7.1.2每台锅炉应配1套洗涤塔。

7.1.3洗涤塔的设置应根据脱除污染物特性、脱酸系统水平衡和白色烟羽的控制需求综合考

虑，宜采用冷却吸收部、减湿吸收部一体布局的多级洗涤塔结构形式，当无白色烟羽控制要

求时也可采用仅有冷却吸收部的单级洗涤塔结构形式。

7.1.4湿法脱酸系统承担汞及其化合物脱除功能时，在洗涤塔的入口还应配置酸洗塔系统。

7.1.5洗涤塔可采用钢结构或FRP(玻璃纤维强化塑料)，内部结构设计应满足烟气流场和防

磨、防腐技术要求，吸涤塔底部和吸收液冲刷的位置应采取加强防磨蚀措施。

7.1.6洗涤塔、防腐及所有内件应能在80℃下长期运行，并能适应短时间高温冲击。

7.1.7循环泵、废水泵采用轴封水时，轴封水不宜开式排放，可设置闭式轴封水系统，轴封

水泵宜设置2台，1台运行1台备用，轴封水应定期更换。

7.1.8洗涤塔外应设置供检修维护的平台和扶梯，平台设计荷载不应小于4kN/m2，平台宽

度应满足检修要求，塔内不应设置固定式的检修平台。

7.2烟气冷却吸收系统

7.2.1冷却吸收部

a)冷却吸收部宜采用冷却吸收液池与塔体为一体的结构形式；

b)钠酸比不宜大于1.1；

c)冷却吸收液运行氯离子浓度不应高于20000ppm，接触冷却吸收液的部件材料防腐能

力应氯离子浓度不小于40000ppm进行设计。

d)冷却吸收部出口应装设除雾器，在设计工况下，除雾器出口烟气中的雾滴浓度应根

据系统出口污染物控制要求选择，不宜大于75mg/Nm3；采用塔内除雾器时，设计工况

下塔内烟气流速应考虑除雾器的适应范围，不宜超过3.8m/s；

e)入口烟道宜采用斜向下进入布置方式，入口烟道与吸涤塔垂直壁面相交处应设置挡

水板；

f)入口烟道设计除应考虑防腐外，还应考虑温度、结晶和结垢影响；

g)冷却吸收部宜采用喷淋空塔，顶层喷淋层距除雾器最底层净距不宜小于1.5m；

h)未设置烟气升温换热装置时，空塔流速、液气比等设计参数的选取应考虑脱酸效率

的要求及减少净烟气液滴携带量等因素的影响。

7.2.2冷却吸收液循环泵

a)循环泵宜选用离心式；

b)循环泵应根据喷淋层的数量设置，可采用单元制亦可采用母管制设置，无论采用何

种布置形式，均应设置备用泵；

c)泵流量应根据设计工况下冷却吸收液流量确定，不宜另加裕量；

d)泵扬程应按冷却吸收液池正常运行液位范围至喷淋层喷嘴出口的全程压降确定，另

加5%～10%裕量；

e)循环泵入口及出口管道上应设置检修隔离措施，循环泵入口应设置过滤装置，出口

应设置止回阀。

7.2.3喷淋层

a)喷淋层不应少于2层，各喷淋层之间应按一定角度交错布置；

b)喷淋层应考虑检修维护措施，采用塔内检修时相邻喷淋层的间距不宜小于1.5m，检

修时可在喷淋管上部铺设临时平台，喷淋管的强度设计应附加不小于0.5kN/m2的检修

荷载；采用塔外检修时，外部平台应考虑喷淋层抽出时的空间需求；

c)喷淋层宜采用FRP（纤维增强复合材料）,喷嘴与喷淋层可采用法兰、螺栓或粘接方

式连接；

d)喷嘴宜选用碳化硅材料，喷嘴布置应采用下沉式设计，单层喷淋覆盖率不应小于

200%。

7.2.4除雾器

a)冷却部出口宜设置不少于一级的除雾器，除雾器宜设置在吸收塔内，可采用填料式、

丝网式或波纹板式，除雾器支撑梁可作为检修维护通道；工艺布置受限制时，也可采用

烟道式除雾器，并同时配置冲洗水和收集系统；

b)除雾器宜设置水冲洗系统，冲洗系统可采用手动或自动；

c)采用波纹板式除雾器时，选型设计应符合现行行业标准《湿法烟气脱硫装置专用设

备除雾器》JB/T10989的有关规定；

d)采用丝网除沫器时，选型设计应符合现行行业标准《丝网除沫器》HG/T21618的有

关规定。

7.2.5紧急喷淋

a)冷却吸收部应设置事故紧急喷淋降温系统，降温水可通过高位水箱或工艺水系统提

供；

b)采用高位水箱时，水箱容积应不小于旁路挡板门开启时间内设计工况烟气量紧急温

降区间所需水量的2～4倍；

c)由工艺水系统提供紧急降温水时，工艺水泵须采用安保电源供电；

d)降温系统阀门须采用气动执行机构或安保电源供电的电动执行机构。

7.2.6pH控制

a)冷却吸收部应设置冷却吸收液pH测量装置，测量仪表管路宜从吸收液循环管路上引

出，pH测量装置不应少于2套；

b)pH测量装置应配置冲洗系统。

7.2.7盐度控制

a)冷却吸收部应设置冷却吸收液盐度测量装置，测量仪表管路宜从吸收液循环管路上

引出，与pH测量管路合并设置；

b)盐度测量装置应配置冲洗系统；

c)盐度与电导率之间的换算可按下式计算：

Ⅰ-Ⅰ价型水：（）(7)

2

0.0002281×�−0.03322×t1.0713

C=0.5736��

Ⅱ-Ⅱ价型水：（）(8)

2

0.0002071×�−0.03385×t1.342

式中：C=0.514�×�

C—盐度（%）；

t—温度（℃）；

K—电导率（μs/cm）。

7.2.8事故池

湿法烟气脱酸系统应设置事故池或废水池，其数量应根据距离、布置等因素综合考虑确

定，宜全厂合用1套，事故池的容量宜不小于单座塔吸收液池的容量；事故池可作为洗涤塔

排水、溢流水、烟道冷凝水、轴封水、氢氧化钠溶液稀释后排放水、地面冲洗水等废水的收

纳场所，容量可适当放大。

7.2.9废水排放

a)洗烟废水排放宜从冷却吸收液循环管路上引出后排至废水池；

b)洗烟废水排放量应以冷却吸收液盐度控制确定，冷却吸收液盐度宜控制在2～5%，

洗烟废水直接排入废水处理系统时应满足进水水质要求；

c)洗烟废水可作为半干法系统制浆水和减温水使用；

d)废水泵宜设置2台，1台运行1台备用。

7.3烟气减湿吸收系统

7.3.1减湿吸收部

a)减湿吸收部宜采用填料塔，空塔烟气流速应根据减湿吸收部塔径、烟气参数、填料

特性、减湿吸收液特性等综合考虑，泛点率应取液泛气速的50%～80%；

b)减湿吸收部宜设置在冷却吸收部上部，之间装设减湿液收集装置，并与冷却吸收部

组合成一体布置；

c)减湿吸收液运行氯离子浓度不应高于20000ppm，接触减湿吸收液的部件材料防腐能

力应按Cl-浓度不小于40000ppm进行设计；

d)减湿吸收部出口温度设计应根据湿法脱酸系统水平衡、当地气候条件、白色烟羽控

制，结合排烟温度综合考虑，当没有明确白色烟羽控制要求时，宜采用使系统实现水平

衡的温度作为减湿吸收部的出口温度；

e)减湿吸收部出口应装设除雾器，在设计工况下，除雾器出口烟气中的雾滴浓度应根

据系统出口污染物控制要求选择，不宜大于75mg/Nm3；

f)烟气减湿宜通过降温冷凝实现，可通过冷却减湿吸收液在填料层实现烟气与减湿吸

收液的换热；

g)减湿吸收液应采用闭式循环，通过减湿液箱单独收集；

h)减湿部应设置减湿液分布器、烟气分布及减湿液收集装置，材料宜选用PP（聚丙烯）

或FRP。

7.3.2减湿液循环泵

a)循环泵宜选用离心式；

b)循环泵应按母管制设置备用泵，1台运行1台备用；

c)泵流量应根据设计工况下减湿吸收液流量确定，不宜另加裕量；

d)泵扬程应按减湿吸收液箱正常运行液位范围至液体分布器出口的全程压降确定，另

加5%～10%裕量；

e)循环泵入口及出口管道上应设置检修隔离措施，循环泵入口应设置过滤装置，出口

应设置止回阀。

7.3.3减湿液箱

a)减湿液箱应单独设置，制作材料及防腐工艺可与洗涤塔主体一致；

b)减湿液进出口管路应设置隔离措施；

c)减湿液箱容积及运行液位应考虑对填料层持液量、循环管内减湿液量的缓冲。

7.3.4减湿液分布

减湿液分布器可采用喷射式、管式、槽式、盘式等多种填料塔用液体分布器，填料层高

度过高时应设置再分布装置。

7.3.5填料

a)填料用量应根据传热计算确定，并留有20%的裕量；

b)填料形式可选用通量大、压降小的散堆填料或规整填料，应设置合理的支承装置和

压栅；

c)材料可选择塑料或金属。

7.3.6减湿液冷却

a)减湿吸收液冷却宜通过装设在循环管路上的换热装置实现，换热器可采用板式换热

器，冷源宜采用机组循环水或设置单独的冷却水供应系统；

b)换热器可不设备用；

c)过流部件材料应采用不锈钢及以上材质。

7.3.7烟气均布与减湿液收集

a)烟气均布与减湿液收集装置应一体布置，应设置防雨帽和挡水围堰，防雨帽可采用

PP或FRP材料制作；

b)均布板开孔率不应小于25%；

c)减湿液收集层与填料层支承装置间距不应小于1.5m。

7.3.8除雾器

参照7.2.4。

7.3.9减湿液排放

a)减湿液冷凝水排放宜从减湿吸收液循环管路上引出后排出，优先对冷却吸收池液位

进行补充，在减湿吸收液过量时排至废水处理系统；

b)减湿吸收液冷凝水与洗烟废水宜分开排放；

c)减湿吸收液冷凝水可作为半干法系统制浆水和减温水使用。

7.3.10pH控制

a)减湿吸收部应设置减湿吸收液pH测量装置，测量仪表管路宜从吸收液循环管路上引

出，pH测量装置不应少于2套；

b)pH测量装置应配置冲洗系统。

8工艺水系统

8.1脱酸工艺水可采用机组循环水，其水质应符合下列规定：

8.1.1通过冲洗除雾器进入洗涤塔的工艺水水质应符合表2规定。

表2通过冲洗除雾器进入吸收塔的工艺水水质要求

序号项目含量

1pH6～8

2总硬度（以CaCO3计）≤200mg/L

3总悬浮物≤150mg/L

8.1.2直接进入脱酸系统的工艺水水质应符合表3。

表3直接进入脱酸系统的工艺水水质要求

序号项目含量

1pH6.5～9

2总硬度（以CaCO3计）≤450mg/L

3氯离子不得超过600mg/L，不宜超过300mg/L

4化学需氧量（CODCr）≤60mg/L

5阴离子表面活性剂≤0.5mg/L

6石油类≤1mg/L

工艺水其余指标应符合现行国家标准《城市污水再生利用工业用水水质》GB/T19923。

8.2脱酸设备冷却水和机封冷却水水质应符合表4规定。

表4脱酸设备冷却水和机封冷却水水质要求

序号项目含量

1pH6.5～9.5

2总硬度（以CaCO3计）≤250mg/L

3总悬浮物≤50mg/L

8.3减湿吸收液换热冷却水水质应符合现行国家标准《城市污水再生利用工业用水水质》

GB/T19923中冷却用水要求。

8.4全厂烟气净化系统宜公用工艺水箱，工艺水箱的有效容量宜为MCR工况下全厂烟气净

化系统工艺水总耗量的0.5h～1h，并不应小于10m3。

8.5工艺水泵型式、台数和容量的选择应符合下列规定：

a)工艺水泵宜选用离心式；

b)湿法洗涤工艺水泵单独设置时泵电机宜配变频调速装置；

c)工艺水泵宜按母管制设置备用泵，1台运行1台备用；

d)泵流量应满足系统最大流量要求，裕量不宜小于10%；

e)泵扬程应按工艺水箱最低运行液位至用水压力要求最高的用水点的全程压降设计，

裕量不宜小于15%。

9废水处理系统

9.1一般规定

9.1.1废水排放根据盐浓度应大于5%，废水处理范围pH为3-8，盐浓度范围为3-5%。

9.1.2洗烟废水、减湿废水由湿法脱酸系统运行过程中产生。湿法脱酸洗涤塔由下部的冷却

部和上部的吸收减湿部组成。洗烟废水为湿法脱酸系统冷却吸收部产生的废水，减湿废水为

湿法脱酸系统吸收减湿部产生废水。

9.1.3为达到厂内回用的要求，废水处理系统产水水质需满足现行国家标准《城市污水再生

利用工业用水水质》GB/T19923中敞开式循环冷却水系统补充水标准后回用与冷却塔补水，

水质要求应符合表5的规定。

表5废水处理系统水质要求

序号水质指标水质要求

1pH（无量纲）6.5~8.5

2BOD5（mg/l）≤10

3CODcr（mg/l）≤60

4浊度（NTU）≤5

5NH3-N（以N计mg/l）≤10（冷却系统换热器材质为非铜）

6总磷（以P计mg/l）≤1

7溶解性总固体（mg/l）≤1000

8氯离子（mg/l）≤250

9总硬度（以CaCO3计mg/l）≤450

10总碱度（以CaCO3计mg/l）≤350

9.1.4设备噪声值应低于85dB(A)，在距声源1m处检测。

9.1.5膜集成设备高压部分采用SUS316L材质，低压部分采用耐腐蚀塑料管道，管道工程

的布置和设计必须便于安装、拆卸、维修。

9.1.6废水来水氯离子浓度较高，处理系统各设备的过流部件均宜采用SUS316L材质。

9.2洗烟废水处理系统

9.2.1洗烟废水处理系统主体工艺宜采用“板式换热器+调节池+过滤器+DTRO+RO（备用）”。

9.2.2洗烟废水排放温度约40~60℃，需在进水管道设置管壳式或板片式换热装置，换热后

废水温度≤35℃。

9.2.3洗烟废水调节池停留时间1.5d。采用石英砂过滤器作为后续脱盐系统预处理单元，过

滤器宜采用碳钢防腐或FRP材质。

9.2.4脱盐系统应采用DTRO装置，DTRO回收率50~55%，膜通量10LHM，系统正常运

行压力3.0~7.0MPa。为应对进水水质波动，备用RO装置作为整套系统产水水质达标的保

障，RO回收率80~85%，膜通量10~12LHM，系统正常运行压力1.0~2.0MPa，整套系统回

收率不低于50%。

9.2.5系统加药装置主要包含原水pH回调加药，DTRO还原剂、阻垢剂、杀菌剂加药，RO

阻垢剂加药等，系统配套清洗系统可考虑DTRO与RO共用。

9.3减湿废水处理系统

9.3.1减湿废水为阶段性季节废水，其中冬季产生量最大。减湿废水正常情况下水质指标可

基本满足回用水要求，但考虑原水水质的波动，需对其进行脱盐处理。

9.3.2减湿废水处理系统主体工艺宜采用“板式换热器+调节池+RO”。

9.3.3减湿废水排放温度约40~50℃，需在进水管道设置管壳式或板片式换热装置，换热后

废水温度≤35℃。

9.2.4减湿废水调节池停留时间1.5d。采用石英砂过滤器作为后续脱盐系统预处理单元，过

滤器宜采用碳钢防腐或FRP材质。

9.3.5脱盐系统采用RO装置，一级RO回收率80~85%，膜通量12~15LHM，系统正常运

行压力1.0~2.0MPa。

9.3.6系统加药装置一般主要包含原水pH回调加药，RO还原剂、阻垢剂、杀菌剂加药等。

10液体管道及管件、阀门

10.1液体管道应根据工艺系统、介质特性和布置条件进行设计，应选材正确、布置合理、

安装维修方便、整齐美观。

10.2管道材质

10.2.1洗涤塔外吸收液循环管道宜选用碳钢衬胶（衬塑）管道，也可选用FRP管道或其他

合金钢材质管道。

10.2.2氢氧化钠溶液管道应选用不锈钢管道。

10.2.3洗烟废水管路、减湿废水管路宜选用碳钢衬胶（衬塑）管道、合金钢管道，也可选用

FRP、HDPE、PPH等非金属类管道。

10.2.4洗烟废水、减湿废水检测引出管路宜选用合金钢管道或FRP、HDPE、PPH等非金属

类管道。

10.3液体管道介质流速宜控制在1.0m/s～3m/s，自流管道、泵入口取小值，循环管路取大

值。

10.4液体管道宜设计坡度，满足管道排液要求。

10.5氢氧化钠溶液管道应设计停运排空冲洗系统；氢氧化钠供应泵、稀释泵入口应设置排

空管道及切换阀门。

10.6氢氧化钠溶液、废水管道布置应满足停运排空的要求，不宜采用袋形布置，否则应增

设排空点。

10.7冷却吸收液、减湿吸收液循环泵进出口应设置膨胀节，宜采用橡胶膨胀节。

10.8冷却吸收液、减湿吸收液循环泵入口大小头宜采用下偏心式。

10.9严寒地区露天布置且在停运时不能排空或处于热备用状态的液体管道应采取伴热措

施。

10.10冷却吸收液、减湿吸收液管道和与吸收液接触的冲洗水管道宜选用衬胶蝶阀，阀门

的通流直径宜与管道相同；氢氧化钠溶液管路宜选用不锈钢球阀；废水管路宜根据管路材质

选用耐腐蚀的金属或非金属阀门。

11其他要求

11.1相关设计要求

11.1.1对于取消脱酸旁路烟道的改造工程，脱酸供电系统设计应满足脱酸系统与机组同时启

动的要求。

11.1.2脱酸工艺系统控制及联锁要求应符合下列规定：

a)吸收塔冷却部水池、水箱、坑应设置液位自动控制系统；

b)除雾器冲搅水压力应控制为恒定；

c)对于不设置脱酸旁路烟道，吸收塔所有浆液循环泵跳闸或入口烟气温度超温时，锅

炉应MFT（主燃料跳闸）；

d)对于设置脱酸旁路烟道，吸收塔所有浆液循环泵跳闸或入口烟气温度高或锅炉引风

机或脱酸增压风机跳闸时，脱酸旁路挡板门应快开。脱酸危急工况旁路挡板门不能快开

时，锅炉应MFT。

11.1.3当采用GGH时，烟囱设计应考虑机组低负荷工况时脱酸后烟气结露对烟囱的腐蚀。

11.1.4已建机组加装脱酸装置时，应对现有烟囱进行分析鉴定，确定是否需要改造或加强

运行监测。

11.2热工自动化

11.2.1脱酸系统检测与过程控制的设计应满足安全、环保、经济、运行和启停的要求，并

符合相关标准要求。

11.2.2脱酸系统与主体系统各控制系统和同类型仪表设备的选型宜统一,新建机组同步建

设脱酸系统时，宜将脱酸系统的控制纳入机组单元控制系统。

11.2.3脱酸系统宜设置集中控制室，也可将其纳入主体系统的集中控制室统筹考虑。

11.2.4脱酸系统应配套具备所有检测项目分析能力的实验室，实验室宜全厂统筹考虑。

11.2.5脱酸系统控制宜采用分散控制系统（DCS）或者可编程逻辑控制器（PLC），其功

能包括数据采集和处理、模拟量控制、顺序控制及联锁保护、脱酸厂用电源系统监控等。

11.2.6热工检测与过程控制

a)热工检测主要参数包括：浆液pH值、浆液盐浓度、吸收塔液位、烟气温度、循环泵

电流、物料消耗等；

b)脱酸系统应设置检测仪表，以反映主要设备及工艺系统在正常运行、启停、异常及

事故工况下安全、经济运行的参数。运行中需要进行监测和控制的参数应设置远传仪表，

供运行人员现场检查和就地操作所必需的参数应设置就地仪表；

c)吸收塔出口烟气温度、吸收塔液位、浆液pH值等重要参数测量仪表应冗余设置；

d)增压风机（若有）的控制宜纳入主体系统烟风系统统筹考虑；

e)脱酸热工自动化控制水平宜与主体系统的自动化控制水平相一致。脱酸系统控制系

统应根据主体系统整体控制方案统筹考虑。

11.2.7烟气连续排放监测系统（CEMS）

a)用于工艺控制的CEMS宜与用于污染源自动监控的CEMS统筹考虑；

b)用于工艺控制的CEMS应在烟气脱酸系统进口和出口设置检测点，检测项目至少应

包括烟气量、烟气温度、颗粒物浓度、二氧化硫浓度和氧气量，并接入脱酸系统的控制

系统。

11.2.8分析检测

脱酸系统日常分析检测项目及检测周期见表6。

表6日常分析检测内容

序号介质名称分析项目指标检测方案检测频率

1吸收剂有效成分含量、杂质取样分析1次/批

2吸收液pH值取样分析1次/周

3产出液电导率取样分析1次/周

11.3电气设备及系统

11.3.1脱酸供配电设计应符合GB50052中的有关规定。

11.3.2脱酸系统高压、低压供配电电压等级应与主体系统一致。

11.3.3脱酸系统供配电系统中心点接地方式应与主体系统一致。

11.3.4脱酸系统用电符合采用双电源供电，如负荷较多，可设置脱酸专用变压器供电。

11.3.5保安电源应与主体系统一致。脱酸系统交流不停电负荷由UPS供电，可单独设置

UPS。UPS宜采用静态逆变装置。

11.3.6脱酸系统重要负荷（如有）采用直流系统供电，直流系统的设置可参照DL/T5044

的规定。

11.3.7脱酸供配电二次接线应符合下列要求：

a)脱酸电气系统宜在脱酸控制室控制，并纳入分散控制系统；

b)脱酸电气系统控制水平应与工艺专业协调一致，宜纳入分散控制系统控制。

12施工与验收

12.1施工与验收

12.1.1钠碱湿法烟气脱酸系统的工程总承包、设计单位、施工单位应具有相应的资质。

12.1.2工程施工应符合国家和行业相应专项工程施工规范、施工程序及管理文件的要求。

12.1.3工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件对施工质量验收的要求不得低于国

家相关专项工程规范的规定。

12.1.4工程施工应按设计文件、施工图纸和设备安装使用说明书的规定进行，工程变更应

取得设计单位确认并出具设计变更文件后再进行施工。

12.1.5工程施工使用的设备、材料、预制构件、器件应符合相关的现行国家标准及设计要

求，并取得供货商的合格证明文件，严禁使用不合格产品；进口设备还应参照进口订货技术

合同，产品说明书等资料。

12.1.6施工验收应符合现行国家标准《火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程》

DL/T5417的有关规定。

12.1.7管道工程、绝热工程施工与验收应分别符合现行国家标准《工业金属管道工程施工

及验收规范》GB50235和《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126的有关

规定。

12.1.8洗涤塔的安装与验收应符合现行国家标准《火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程》

DL/T5418的有关规定。

12.1.9防腐衬里的施工与验收，根据内衬材料不同，应分别符合国家现行标准《橡胶衬里

第4部分：烟气脱硫衬里》GB/T18241.4、《玻璃鳞片衬里施工技术条件》HG/T2640的

有关规定。

12.1.10仪表与自动化控制系统和设备可按供货商提供的安装、调试、验收进行施工和验收，

并应符合现行国家及行业有关规定。

12.1.11电气设备的施工与验收应符合现行国家有关电气装置安装工程施工及验收标准的

有关规定。

12.1.12工程施工除遵守相关的施工技术规范外，还应遵守相关的劳动安全及卫生、消防等

规定。

12.2竣工验收

12.2.1竣工验收应按《建设项目（工程）竣工验收办法》、各专业验收规范和本规范有关

规定组织。

12.2.2竣工验收的依据应包括设计文件和设计变更文件、工程合同、设备供货合同和合同

附件、专项工程施工与验收规范、现行国家有关标准的规定及其他相关文件。

13运行与维护

13.1一般规定

13.1.1湿法装置的运行、维护及安全管理除应执行本规范外，还应符合国家现行有关强制

性标准的规定。

13.1.2未经当地环境保护行政主管部门批准，不得停止运行湿法系统。由于紧急事故造成

湿法系统停止运行时，应立即报告当地环境保护行政主管部门。

13.1.3湿法装置的可用率应大于95%,各项污染物达标排放。

13.1.4湿法装置运行应在满足设计工况的条件下进行，并根据工艺要求，定期对各类设备、

电气、自控仪表及建(构)筑物进行检查维护，确保装置稳定可靠地运行。

13.1.5湿法装置不得在超过设计负荷120%的条件下长期运行。

13.1.6湿法装置在正常运行条件下，各项污染物排放应满足设计规定和相关标准。

13.1.7电厂应建立健全与湿法装置运行维护相关的各项管理制度，以及运行、操作和维护

规程；建立湿法装置、主要设备运行状况的台账制度。

13.2人员与运行管理

13.2.1人员配置

a)湿法脱酸系统包含GGH、湿式洗涤塔系统、洗烟废水系统、氢氧化钠制备与输送系

统，单套湿法脱酸系统需配备运行工程师1名，负责监盘，参数调控；

b)需配备检修工程师1名，检修人员2名，负责备件采购，定期维护保养，缺陷检修。

13.2.2专业培训

电厂应对湿法系统的管理和运行人员进行定期培训，使管理和运行人员系统掌握湿法装

置及其他附属设施正常运行的具体操作和应急情况的处理措施。运行操作人员，上岗前还应

进行以下内容的专业培训：

a)启动前的检查和启动要求的条件；

b)处置设备的正常运行，包括设备的启动和关闭；

c)控制、报警和指示系统的运行和检查，以及必要时的纠正操作；

d)最佳的运行温度、压力、脱酸效率的控制和调节，以及保持设备良好运行的条件；

e)设备运行故障的发现、检查和排除；

f)事故或紧急状态下人工操作和事故处理；

g)设备日常和定期维护；

h)设备运行及维护记录，以及其他事件的记录和报告。

13.2.3运维情况记录

电厂应建立湿法系统运行状况、设施维护和生产活动等的记录制度，主要记录内容包括：

a)系统启动、停止时间；

b)吸收剂进厂质量分析数据，进厂数量，进厂时间；

c)系统运行工艺控制参数记录，至少应包括：湿法装置出、入口烟气温度、烟气流量、

烟气压力、吸收塔差压、用水量等；

d)主要设备的运行和维修情况的记录，包括对批准设置旁路烟道的、旁路挡板门的开

启与关闭时间的记录；

e)烟气连续监测数据、污水排放情况的记录；

f)生产事故及处置情况的记录；

g)定期检测、评价及评估情况的记录等。

13.2.4湿法系统投运前的准备和检查

13.2.4.1湿法塔投运前的准备和检查项目

a)洗涤塔内部无杂物，填料、除雾器孔板清洁，无堵塞，防腐材料完好；

b)GGH受热面完好，内部清洁无杂物，检查完毕将湿法洗涤塔各人孔门排污门都关

闭；

c)湿法洗涤系统各阀门开闭灵活，管道完好，现场清洁无杂物；

d)板式换热器换热片无结垢，密封条严密，外表清洁，完好无破损，冷却水管道正常；

e)各执行结构，计量设备，测试装置完好；

f)氢氧化钠制备与输送系统完好，各存储罐液位正常；

g)洗烟废水系统试运转正常；

h)洗涤塔补水箱液位在高低液位之间；

i)湿法洗涤塔系统所有手动阀状态正确，湿式洗涤系统所有气动门投入自动，且所有

设备能够中央控制；

j)检查减湿液循环泵、冷却液循环泵机封冷却水已投入；

k)洗涤塔开始接受烟气前，将GGH进出烟风挡板处于关闭状态，旁路挡板处于打开状

态，启动密封风机，投入电加热，设定出口密封风温度为125℃；

l)各转机测绝缘合格，试运转正常。

13.2.4.2氢氧化钠制备与输送系统投运前的准备和检查项目

a)检查各装置和周围环境是否清洁完毕，所有工具和垃圾是否清理；

b)检查所有管接头、膨胀节密封性；

c)关闭所有盲法兰，检修孔和人孔；

f)所有仪表都应接入系统中，并无故障；

e)检查所有手动阀门的位置正确；

f)所有电机处于自动状态，且无故障；

g)所有阀门处于自动状态，且无故障；

h)氢氧化钠储罐液位正常，无液位低警报；

13.2.5湿法脱酸系统的启动

13.2.5.1氢氧化钠制备与输送系统的启动步骤

a)打开至制备罐的自来水的开关阀，等待制备罐液位到达目标位置；

b)关闭至制备罐的自来水的开关阀；

c)启动氢氧化钠搅拌器；

d)打开氢氧化钠进口阀；

e)打开氢氧化钠稀释泵，等待制备罐液位到达目标位置；

f)依次关闭氢氧化钠稀释泵，氢氧化钠进口阀；

g)制备罐到达相应液位后，等待5分钟，关闭氢氧化钠搅拌器；

h)打开氢氧化钠稀释罐出口阀；

i)打开氢氧化钠回流阀；

j)启动氢氧化钠输送泵。

13.2.5.2湿法脱酸主线系统的启动步骤

a)向减湿液罐补水至正常液位（高低液位之间），停止补水，之后补水调阀打到自动；

b)开启洗涤塔补水开关阀，补水至液位达到溢流口停止补水，之后补水调阀打到自动；

c)启动冷却液循环泵，实现冷却液循环；

d)启动减湿液循环泵，实现减湿液循环；

e)待循环建立后布袋出口烟温正常时（严禁温度超过180℃），洗涤塔系统即可接受烟

气；

f)打开GGH进出口挡板门，关闭旁路挡板门；

g)设定冷却液pH检测仪值为6，调节门自动；

h)设定冷却液盐浓度值未5%，调节门自动；

i)设定减湿液pH检测仪值为7，调节门自动；

j)启动氢氧化钠输送系统，通过pH值控制加入量；

k)湿法洗涤塔正常运行过程中能够自动调节氢氧化钠的加注、pH值、盐浓度、洗涤塔

液位以及洗涤塔出口烟气温度；

l)将氢氧化钠泵，循环泵，减湿泵各联锁保护投入。

13.2.6湿法脱酸系统运行中的监盘注意事项

a)洗涤塔出口烟温在65～70℃之间，一般是系统根据出口烟温，自动调节板式换热器

冷却水流量，如果自动调节失灵，将气动门打到手动进行调节；

b)监视减湿液循环泵，冷却液循环泵出口压力和流量是否正常；

c)监视板式换热器出口流量及冷却水流量是否正常；

d)监视洗涤塔的液位是否正常，减湿罐无液位报警，一般根据液位自动调节，如果自

动失灵，手动调节至液位正常；

e)出口环保指标是否合格，如不合格首先增大pH设定值，或者观察pH加注自动调节

是否失灵，一般根据pH值自动调节氢氧化钠加入量，如果自动失灵，将自动打到手动，

就地测试pH值，手动控制氢氧化钠加注量；

f)监视GGH的高温段进口约150℃、出口烟温约95℃、低温段进口烟温65～70℃、

出口烟约115℃在正常范围之内；

g)监视冷却液、减湿液的pH值大约6左右以及盐度在正常范围之内（≤5%），当pH

值低时，若长时间运行，会产生腐蚀并缩短本体的寿命，所以冷却液pH值应控制在6

左右，减湿液pH值应控制在7左右，盐度过高循环液容易结晶，积盐，造成喷嘴堵塞，

填料板结等问题；

h)监视废水排污系统，氢氧化钠输送系统运转是否正常，通过盐浓度报警器控制洗涤

塔底部排污量；

i)运行中应注意洗涤塔出口烟气温度，在洗涤塔出口温度超温70℃时，系统会自动进

行调节。温度大于100℃时，系统将自动开启补水箱出口蝶阀。若调节过后仍无法降低

温度，系统会开启GGH旁路，烟气将不再进入湿法洗涤塔系统，而是直接进入后端烟

气处理系统。防止温度过高的烟气损伤洗涤塔内除雾器、填料等。

13.2.7湿法系统的停运

13.2.7.1湿法塔的停运步骤

a)待垃圾烧空后，根据环保指标按如下操作停止：

b)打开旁路挡板门，关闭GGH进出口挡板门；

c)停止减湿液循环泵；

d)停止冷却液循环泵；

e)停止氢氧化钠输送泵；

f)停止本系统工艺水供给。

13.2.7.2氢氧化钠装置的停运步骤

a)停止各线氢氧化钠供应泵；

b)关闭氢氧化钠稀释罐供应开关阀；

c)关闭氢氧化钠回流开关阀。

13.2.8湿法脱酸系统运行过程中的异常情况与处理

13.2.8.1湿式洗涤塔出口环保指标超标的原因及处理

a)湿式洗涤塔出口环保指标超标的原因可分为：

1)氢氧化钠加注到冷却液循环泵或减湿液循环泵调节阀自动调节故障；

2)氢氧化钠系统故障；

3)循环冷却系统故障；

4)冷却液循环泵或减湿液循环泵故障或出口管堵塞；

5)pH调节以及盐度计或导电仪故障；

6)溢流管破坏真空门未开；

7)GGH内换热面泄露；

8)出口烟温自动调节失灵；

9)板式换热器出口堵塞。

b)湿式洗涤塔出口环保指标超标的处理方法有：

1)将自动打到手动调节，联系热控检查逻辑及执行机构；

2)尽快恢复氢氧化钠系统运行；

3)如果气动门自动调节失灵，手动调节；

4)如果冷却系统故障尽快恢复处理；

5)当烟温超过85℃时，检查并注意GGH旁路挡板是否开启，注意炉膛负压，调节

引风机转速；

6)洗涤塔液位正常时，若备用泵不联启，可手动合闸故障泵一次，如不成功，就地

启动备用泵，查明事故原因，联系检修处理；

7)若洗涤塔液位不正常，查明原因，尽快补至正常液位；

8)若洗涤塔出口管堵塞时，联系检修尽快清堵；

9)就地检查故障原因，如pH检测故障先用冲洗